Для того чтобы не зависеть от монополистов – производителей каучука, Генри Форд основал самую большую в мире плантацию каучуконосных деревьев. Располагалась она в бразильском штате Пара на площади 10 000 квадратных километров и называлась Фордландией.
Управляющие Форда плохо представляли себе, как нужно растить деревья в тропиках. Каменистая почва Фордландии оказалась малопригодной для выращивания каучуконосной гевеи. К тому же деревья были посажены слишком близко друг к другу и стали легкой добычей для вредителей и вирусов. Саженцы чахли и погибали.
300 американских рабочих, перевезенных в Фордландию в 1930 году, вместе с их бразильскими коллегами уже через 11 месяцев подняли восстание: взбунтовались против тяжелых условий труда и навязчивого контроля за нравственностью поселенцев, против запрета на алкоголь, курение и… футбол. Главный надзиратель за «нравственным здоровьем» рабочих был убит. А управляющие вынуждены были скрываться в джунглях до прибытия воинских частей.
Форд потерял на Фордландии $20 млн, вынужден был продать ее за бесценок. Но не сдался и попробовал добывать каучук в 100 км севернее Фордландии. Но вскоре была изобретена синтетическая резина и выращивание гевеи потеряло актуальность.
Бревна перевозятся в Айрон-Маунтен железной дорогой или водой. В Айрон-Маунтене мы достигли наибольших результатов по части устранения непроизводительных затрат.
У нас имеется несколько лесопильных заводов; самый большой из них находится в Айрон-Маунтене.
При спешной работе он распиливает 300 тысяч футов дерева в день.
В январе 1924 года мы ввели новый метод распилки, побивши все предыдущие рекорды по части экономии. При новой системе количество получаемых отбросов свелось к ничтожной величине. Метод этот состоит в том, что деревянные части автомобиля выпиливаются непосредственно из невыровненных досок, полученных при первоначальной распилке бревна. До сих пор деревянные части автомобиля выделывались из высушенных досок, предварительно распиленных по определенным размерам и распределенных по сортам. При этом терялось большое количество наиболее молодой и самой лучшей древесины, и если бревно было неправильной формы, то количество отбросов часто превосходило количество использованного дерева.
При новой системе бревно распиливается на параллельные доски, на которых оставляется кора. При распилке не обращают никакого внимания на форму бревна, ибо форма бревна или доски не имеет никакого значения. Затем доска переносится на особый станок, где ее подгоняют к определенным размерам. Используются всякие неправильности, как, например, шишки и суки. Таким образом утилизируется почти вся древесина, и отбросов оказывается чрезвычайно мало. Затем быстро вращающейся круглой пилой доска распиливается на части. При новой системе из бревен выходит на 25–30 % частей больше, чем при старой системе, когда бревну предварительно придавалась четырехугольная форма и доски выравнивались и обстругивались. Кроме того, для выделки частей используются ветви диаметром не менее 4 дюймов. До сих пор ветви вследствие их неправильной формы шли только на топливо или для химической переработки.
Для экономии древесины на одном из предприятий Форда разрабатывалась технология производства материала нового поколения – аналога современной древесно-стружечной плиты. Эта идея опередила свое время и оказалась невостребованной. Исследования были прекращены. В Америке в то время было так много лесов, что новый материал вряд ли смог бы составить конкуренцию традиционной древесине и фанере.
По нашим подсчетам, благодаря этому методу время использования наших лесов удлиняется на одну треть по сравнению с тем временем, на какое мы могли рассчитывать при старой системе; может быть, наших лесов нам хватит на все время нашего существования, если только мы научимся эффективно восстанавливать лесные угодья на вырубленных площадях. Достигаемая нами экономия составляет в настоящее время около 20 тысяч долларов в день.
После распилки части направляются в сушильню. Таких сушилен у нас имеется 52. Части сгружаются в особые каретки, каждая вместимостью в 1122 кубических фута. В сушильне можно поместить 36 таких кареток, и, таким образом, общая вместимость сушильни составляет 40 392 кубических фута. Сушильни работают непрерывно, и лишь только вынимается одна каретка, другая вставляется на ее место. Время пребывания каретки в сушильне строго регулируется, и она удаляется лишь тогда, когда анализ показывает, что влажность не превышает определенного процента. Свежесрубленное дерево содержит около 40 % воды, а перед тем как оно оставляет сушильню, количество воды сокращается до 7 %. Для сушки требуется около 20 дней, причем точный срок определяется клеточной структурой дерева. При этом дерево гораздо менее трескается и коробится, чем при старом методе, когда доски сначала сушились, а уже затем подвергались распилке. Время для сушки также удалось сократить приблизительно на десять дней.
Светлое дерево сушится на открытом воздухе. Оно не идет на выделку мелких частей, ибо было бы неэкономно резать его на части, в то время как для этого можно утилизировать менее ценное дерево.
Ранее считалось, что части нельзя выделывать из свежего леса и после этого подвергать их просушке. Специалисты утверждали, что они треснут и покоробятся. Но мы не встретили никаких трудностей по этой части. Оказалось, что подобные результаты вызывались лишь неправильной нагрузкой и неровным введением пара.
Более низкая рубка бревен, распилка дерева немедленно после рубки и усовершенствованные методы сушки уменьшили издержки приблизительно на 50 %. В настоящее время мы пошли еще дальше: мы выделываем части полностью в Айрон-Маунтене и благодаря этому не только устраняем издержки на транспорт отбросов и заключающейся в сыром дереве воды, но и используем отбросы на месте.
В Айрон-Маунтене находится силовая станция, обслуживающая лесопильный завод, сушильню, мастерскую для изготовления частей и завод химической переработки дерева. Значительная часть энергии получается в виде побочного продукта. Надо, между прочим, отметить, что силовая станция была построена зимой, когда термометр сплошь и рядом показывал 30° ниже нуля.
Пар требуется для нагревания сушилен при давлении 5 фунтов на квадратный дюйм. Стоимость пара при давлении в 225 фунтов на квадратный дюйм, необходимого для приведения в действие турбин, только на 10 % превышает стоимость пара, требующегося для нагревания. В котлах силовой станции мы доводим паровое давление до 225 фунтов на квадратный дюйм, проводим его через турбину и, использовав часть его энергии, превращаем его в пар низшего давления, приспособленный для нагревания; таким образом пар выполняет двойное назначение, давая одновременно и силу, и теплоту.
Силовая станция отличается несколькими необычными чертами. Печи приспособлены для сжигания почти любого вида топлива – отбросов, опилок, масла, смолы, распыленного угля.
Дым отводится с силовой станции через горизонтальный дымопровод в карбонизационное и дистилляционное отделения химического завода, где его теплота используется для сушки дерева, предшествующей перегонке, и для некоторых химических процессов. Таким образом, большая часть теплоты, обычно пропадающей, утилизируется. Главная часть горизонтального дымопровода имеет 10 футов в диаметре; затем она разветвляется на дымоходы в 9 и 5 футов в диаметре, идущие в карбонизационное и дистилляционное отделения. Труба расположена на высоте 35 футов над землей и поддерживается стальными башенками. Она сделана из тяжелых стальных пластин и выложена изнутри асбестовыми кирпичами, не пропускающими теплоты.
Кроме паровой энергии, мы используем водяную силу, мы запрудили реку Меноми в двух милях от заводов и построили там добавочную станцию на 9 тысяч лошадиных сил. Три вертикальные турбины соединяются с электрическими генераторами. Это одна из наших самых красивых маленьких силовых станций: снаружи она обложена мрамором, а все имеющиеся в ней приспособления никелированы.
Завод, выделывающий части, не представляет из себя ничего необыкновенного, как, впрочем, и большинство наших предприятий. Получаемые нами результаты объясняются правильной координацией производственных процессов. Мы сберегаем каждый кусочек дерева, каждую пылинку опилок. Завод так же чист, как любая контора. Впрочем, все наши заводы таковы.
Конечной операцией нашего лесного производства является химическая переработка дерева. На нашем перегонном заводе мы использовали Стаффордовский метод вместо старого метода. Этот последний требует, чтобы куски дерева были большого размера, между тем как Стаффордовский процесс может использовать все, имеющее структуру целлюлозы. При его помощи можно превращать в древесный уголь и побочные продукты: опилки, стружки, обломки, кору, шелуху зерен и скорлупу орехов.
При перегонке дерева первая операция заключается в переноске дерева из горячего бассейна, отмывающего всю грязь и пыль, в распилочное отделение. Здесь производится разборка дерева, причем отбирается все дерево, пригодное для поделок, и в сушильню направляются только отбросы, непригодные части ветвей и прочее неподходящее для поделок дерево. Мелкие ветви обычно идут только на топливо, и наш химический завод превращает в ценные продукты большое количество дерева, считавшегося ранее никуда не годным, ибо высота транспортных расходов не позволяет утилизировать его в качестве топлива.
Сушильни для дерева – цилиндрической формы, имеют 100 футов в длину и 10 футов в диаметре. Они имеют внутренний ход, через который нагнетается газ из силового помещения; газ, проходя через ходы, отдает свое тепло стенам и возвращается обратно через особый кожух, наполненный деревом. Этот метод известен как «встречный» метод сушки дерева, совершенно удаляющий воду. Сушильни слегка наклонены и постоянно вращаются. Дерево, подвергаемое сушке, покидает их, когда температура достигает 300° по Фаренгейту, и доставляется системой асбестом покрытых конвейеров в реторты, проходя туда через запираемую газом крышку. Реторта имеет высоту в 50 футов и в диаметре 10 футов; она устлана огнеупорным кирпичом. Когда реторта вновь построена, она обкладывается кирпичом и нагревается до 1000° по Фаренгейту. Затем реторта закрывается, и через крышку в нее поступает предназначенное к сушке дерево. Теплота, отдаваемая огнеупорной обкладкой, достаточна для начала реакции, в результате которой выделяется «сырье уксусной кислоты». Эта реакция дает достаточно тепла для продолжения процесса. Между тем масса дерева медленно движется в реторте по направлению сверху вниз, и из дерева извлекаются летучие вещества. То, что идет вниз, – чистый уголь, который удаляется через особый