атках зарубежных подходов – как самих по себе, так и при столкновении с особенностями российского менталитета и сложившейся практики.
В чем заключаются принципиальные различия в методах обеспечения производственной безопасности в России и странах Запада? Думаю, на этом стоит остановиться, прежде чем мы перейдем к описанию системы, к которой мы с командой пришли.
Российский подход, доставшийся в наследство от Советского Союза, подразумевает подробную, четкую, детальную регламентацию всех действий. Причем не расписанных по ролям (кто и что делает), а действий в общем и целом, обезличенных. Руководящие документы составляются в безадресной парадигме «необходимо обеспечить», ничего не рассказывают о том, как внедрить описанные правила в жизнь, как измерять успешность действий, управлять процессом. Документы вместо описания принципов, управленческих схем и показателей стараются описать многообразие жизненных ситуаций, учесть возможные детали. Вплоть до миллиметров и граммов. Какой толщины должна быть веревка при высотных работах? Как должна выглядеть страховка промышленного альпиниста? Под каким углом строить крышу малярного цеха? Какие обороты двигателя допустимы при температуре ниже 35 ℃? Безусловно, в таком подходе есть и свои плюсы. Например, при выполнении конкретной операции вы открываете регламент и делаете то, что написано. Вам не надо думать – только исполнять.
Однако жизнь всегда интереснее, чем руководство по эксплуатации. Часто оказывается, что под конкретную ситуацию регламента нет. Еще чаще случается так, что технический прогресс ушел далеко вперед, и добрая половина оборудования, параметры которого выписывались с такой точностью, вообще не применяется.
Наше законодательство в области охраны труда всегда реактивно – оно описывает то, что уже случилось, и случилось порой с печальными последствиями. Ростехнадзор за отчетный год собирает данные, статистику, обобщает практику и дополняет или исправляет нормативные документы, которые постоянно увеличиваются в объеме. На регулирование тратится огромное количество ресурсов, и все равно оно в силу своей реактивности отстает от жизни. И не может не отставать, что делает потери среди персонала предприятий словно запланированными. В советские времена подобный подход с запрограммированными жертвами, если так можно сказать, работники внутренне оправдывали теми амбициозными задачами, которые перед широкими трудовыми массами ставили партия и правительство. Выполнение плана пятилетки, желательно в четыре года, было превыше человеческой жизни. СССР больше нет, но подобное отношение к людям осталось – носителей этой идеологии и сейчас можно встретить в цехах или возле конвейера.
Западный подход основан на другом принципе. Там при понимании невозможности предусмотреть все производственные ситуации разработка конкретных норм, правил и процедур была передана тем, кто занимался непосредственным выполнением различных операций. На верхнем уровне регулирования осталось описание общего подхода, который затем, на нижних уровнях, приобретал форму конкретных цифр и алгоритмов.
Механизм заключался в обучении людей исследовать и находить риски, чтобы на месте подобрать инструменты их нивелирования. Почти как обучение в школе: ученику преподают математику, а дальше он сам с помощью различных операций и формул решает конкретные задачи.
Но «обучать» еще не означает «научить». И тем более – начать применять. Как мы уже говорили, без внятного ответа на вопрос «зачем?» самые глубокие познания, переданные самыми лучшими учителями, так и окажутся мертвым грузом. Если же ученик убежден, что он учится только для того, чтобы получить диплом, то он быстро найдет менее трудоемкий путь к заветной «корочке».
Неудивительно, что в России интеграция «капиталистических» инструментов, самыми распространенными из которых можно назвать ISO и OHSAS, по большей части превратилась в формальность. Сертификат ISO можно купить в течение суток, чтобы предъявить его при требовании, например, в тендерной документации. Последнее время появляются новые интересные подходы – Vision zero (цели ноль (происшествий)), Safety 2.0 (Безопасность), стандарты ICMM (The International Council on Mining and Metals – Международный совет по добыче полезных ископаемых и металлам), IOGP (The International Association of Oil & Gas Producers – Международная ассоциация по нефте- и газодобыче). Все это классно и побуждает иностранные компании делать следующие шаги. И нам тоже хочется. В итоге – нагромождение громких названий и неработающих подходов.
Какая же из систем правильная? И в каком направлении двигаться?
Ответ лежит посередине, в совмещении двух подходов: с одной стороны – сделать жизнеспособные и актуальные регламенты, с другой – научить людей видеть риски и с ними работать. Я называю это риск-ориентированным соблюдением требований.
Поговорим теперь о том, что оно собой представляет.
Любое предприятие или отдельный цех можно описать простой схемой. Есть вход – поступление сырья, и есть выход – готовый продукт. Между ними находится технологический процесс, который делает из сырья продукт. Нам нужно добиться того, чтобы вход, выход и сам процесс шли в рамках заданных параметров, то есть давали ожидаемый результат.
Например, мы построили завод, поставили оборудование и запустили производство. В идеальном мире, если все сделано правильно, система работала бы сама. Но мир не идеален, хотя и прекрасен. Мы не можем отменить законы физики и химии и потому сталкиваемся с износом оборудования, коррозией, эрозией и другими механизмами старения. Даже самая совершенная система со временем деградирует.
Это риски первого уровня. На схеме – технологические риски.
Естественный износ требует ухода за оборудованием, ремонта и технического обслуживания. Кроме того, его необходимо эксплуатировать. Так в системе появляется человек, который призван запускать технологический процесс, управлять им, устранять явления, которые приводят к износу, или не допускать их. Вариантов негативного развития становится больше, ибо люди несовершенны, и они взаимодействуют с оборудованием, друг с другом и с территорией. Работник может очень творчески подойти к режимам эксплуатации станка, выбрать некондиционное сырье, перепутать рычаги, не заметить аварийной сигнализации, наконец, испортить станок умышленно.
Это риски второго уровня. На схеме – риски выполнения работ.
Чтобы выстроить идеальную систему, нам надо знать и понимать виды указанных взаимодействий: что может произойти с оборудованием при его использовании или обслуживании. Указанные риски мы можем выявить и заранее предпринять необходимые действия.
Однако у нас нет возможности выполнить эту операцию один раз и на этом остановиться. Производство – динамическая система. Находясь изначально в некой устойчивой конфигурации – определенное число станков работает в рамках жесткого технологического процесса, производство живет активной жизнью, постоянно меняясь. Происходит замена типа станков, их увеличение или сокращение, добавляются новые процессы для повышения производительности, настраиваются режимы, видоизменяется продукция. Естественная деградация оборудования и его поломки также придают динамики.
Одним словом, система постоянно меняется. Риски первого уровня, связанные непосредственно с естественными процессами старения и износа, перемешиваются с рисками второго уровня, которые относятся уже к человеку и его взаимодействию с системами. Возникает огромное количество сценариев, которые необходимо выявить и оценить. К этим рискам добавляются риски территории – те, которые образуются в процессе жизни объекта и «живут» на объекте (например, высокая температура в цеху, выступающие части пола или оборудования).
И все сценарии часто друг с другом взаимосвязаны неочевидным образом. Например, допустим, что в какой-то части конвейера наблюдается повышенная вибрация. Поменять деталь мы можем только через два месяца, пока ее доставят от поставщика. Что может произойти за указанный период времени? Вибрация будет воздействовать на другие части конвейера, которые либо выйдут из строя, либо будут негативно воздействовать на что-то еще. В итоге мы получим по цепочке, условно, прорыв трубы, которая напрямую с неполадками на конвейере, казалось бы, никак не связана. Теряя оценку ситуации в динамике, мы обречены на то, чтобы всегда оставаться в прошлом. Мы сможем лишь реагировать на уже случившееся событие и будем не в состоянии его предотвратить. Точно так же, как это происходит с тем, как формируется законодательство, которое идет в фарватере изменений, а не предвидит их и не работает на опережение.
Оценка рисков в динамике является непростой задачей, если учесть количество возможных вариантов развития событий в системе, которая к тому же сама все время меняется. Как же с этой задачей справиться? Один из ответов заключается в том, что нам надо иметь максимальное количество триггеров, «датчиков», «сенсоров», которые в режиме реального времени будут оценивать ситуацию и вовремя сигнализировать, если обнаружат новый риск или отклонение.
Однако замечу: речь не идет о том, чтобы снабдить производство датчиками и сигнальными системами (хотя это хорошее решение для движения к цифровизации производства, но и требующее существенных инвестиций). Главная проблема – любые датчики хороши ровно настолько, насколько хороши люди, которые считывают и анализируют сигналы и принимают решения. И, к сожалению, огромное количество происшествий, аварий и катастроф происходит не потому, что у операторов оборудования не было информации о неполадках, а потому, что она игнорировалась или понималась неправильно.
Отсюда вывод – наибольший резерв для обеспечения производственной безопасности находится в людях. Лучшим сенсором изменений является каждый работник компании – только в этом случае появляется возможность управлять рисками в динамике и все вновь возникающие изменения будут получать должный уровень внимания. Причем внимания исходя из проектирования будущего, а не фиксирования состоявшегося происшествия.