Гибка – способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма. Гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки – плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал. Производят гибку на глаз или по шаблону.
В процессе гибки наружные слои металла растягиваются и удлиняются, а внутренние, сжимаясь, укорачиваются. Неизменным по длине остается так называемый нейтральный слой, который у симметричных по сечению заготовок (квадратных, прямоугольных, круглых, овальных, шестигранных и др.) лежит на равном расстоянии от сторон, посередине, а у несимметричных профилей (треугольного, полукруглого) нейтральный слой проходит через центр тяжести сечения. Поэтому определение размеров заготовок профилей сводится к подсчету длины прямых участков, длины укорачивания заготовки в пределах закругления или длины нейтральной линии в пределах закругления.
При гибке деталей под прямым углом без закруглений с внутренней стороны припуск на загиб берется от 0,5 до 0,8 толщины материала. Складывая длину внутренних сторон угольника или скобы и добавив припуск (припуски) на загиб, получаем длину заготовки детали.
Если радиус гибки очень мал, то в металле могут образоваться трещины. Чтобы этого избежать, не следует гнуть по радиусам, меньшим минимально допустимых для данной толщины и материала. Так, для латуни радиус гибки не должен быть менее одной толщины заготовки, для стали – 1,2–2, для дюралюминия – 3.
Листовой металл после прокатки имеет волокнистую структуру. Чтобы не получалось трещин, его следует гнуть поперек волокон или так, чтобы линия сгиба составляла с направлением прокатки угол, равный 45°.
При гибке деталей из листового металла (а в отдельных случаях также и проволоки круглого и квадратного сечения, полос и т.п.) происходит явление распружинения, т.е. угол изгиба несколько увеличивается после снятия напряжения.
Величина угла, на который распрямляется деталь вследствие упругой отдачи, зависит от степени упругости металла, его толщины и радиуса изгиба. Заранее определить угол пружинения очень трудно, поэтому приходится заготовки загибать сильнее, т.е. сзаведомо меньшими радиусами и углами изгиба, а оснастку (оправки) для получения точных изгибов деталей необходимо подбирать и дорабатывать (доводить) опытным путем.
Гибка деталей из листового и полосового металла производится после расчета длины, разметки, отпиливания или рубки заготовки, правки на плите и опиливания по ширине в заданный размер.
Гибка труб
Трубы изгибают по дуге различного радиуса под различными углами и в различных плоскостях. Их можно гнуть ручными и механизированными способами, в горячем и холодном состоянии, с наполнителем или без наполнителя. Способ гибки зависит от диаметра, материала и величины угла загиба трубы.
Гибка в горячем состоянии применяется при диаметре труб более 100 мм. При горячей гибке с наполнителем трубу отжигают, размечают, а затем один конец закрывают деревянной или металлической пробкой. Для предупреждения смятия, выпучивания и появления трещин при гибке трубу наполняют мелким сухим песком, просеянным через сито с ячейками около 2 мм, так как наличие крупных камешков может привести к продавливанию стенки трубы, а слишком мелкий песок для гибки труб непригоден, так как при высокой температуре спекается и пригорает к стенкам трубы. Диаметры пробок (заглушек) зависят от величины внутреннего диаметра трубы. Для труб малых диаметров заглушки делают из глины, резины или твердой древесины в виде конусной пробки длиной, равной 1,5–2 диаметрам трубы, с конусностью 1:10. Для труб больших диаметров заглушки изготовляют из металла. Забиваемые в концы труб пробки должны несколько выступать из них, что впоследствии облегчает их удаление.
Для каждой трубы в зависимости от ее диаметра и материала должен быть установлен минимально допустимый радиус изгиба. Радиус закругления при гибке труб берется не меньше трех диаметров трубы, а длина нагреваемой части зависит от угла изгиба и диаметра трубы. Если трубу изгибают под углом 90°, то нагревают участок, равный шести диаметрам трубы; если гнут под углом 60°, то нагревают участок, равный четырем диаметрам трубы; если под углом 45° – трем диаметрам и т.д.
Участок изгиба на трубе размечают мелом. Выполняется эта операция по ранее заготовленным шаблонам. В процессе гибки трубу проверяют по месту или по изготовленному из проволоки шаблону.
При гибке труб в горячем состоянии необходимо работать в рукавицах. Трубы нагревают паяльными лампами, газовыми горелками или в горнах до вишнево-красного цвета. В случае перегрева трубу до гибки охлаждают до вишнево-красного цвета. Трубы рекомендуется гнуть с одного нагрева, так как повторное нагревание ухудшает качество металла. При нагреве обращают внимание и на прогрев песка. Нельзя допускать излишнего перегрева отдельных участков; вслучае перегрева трубу охлаждают. От достаточно нагретой части трубы отскакивает окалина.
По окончании гибки выколачивают или выжигают пробки и высыпают песок. Плохое, неплотное заполнение трубы, недостаточный или неравномерный прогрев перед гибкой приводят к образованию складок или разрыву. Изгиб проверяют шаблоном. При гибке сварных труб шов располагают снаружи, а не внутри изгиба, иначе труба может разойтись по шву.
Гибка труб в холодном состоянии выполняется с помощью простейших приспособлений. Для гибки труб диаметром 10–15 мм в свободном состоянии используют плиту с отверстиями, в которой в соответствующих местах устанавливают штыри, служащие упорами при гибке.
Трубы небольших диаметров (до 40 мм) с большими радиусами кривизны гнут в холодном состоянии, применяя простые ручные приспособления с неподвижной оправкой. Гибочная оправка крепится к верстаку с двух сторон скобками. Трубу для гибки вставляют между гибочной оправкой и хомутиком, нажимают руками и гнут ее по желобообразному углублению оправки.
Гибка медных, латунных и дюралевых труб
Медные, латунные и дюралевые трубы изгибают в холодном или нагретом состоянии. В качестве наполнителя при гибке труб в нагретом состоянии используют песок, в холодном – расплавленные канифоль, стеарин, парафин или свинец. Порядок гибки аналогичен описанному ранее. Канифоль после гибки выплавляют, начиная с концов трубы, так как нагрев середины трубы, наполненной канифолью, разрывает трубу.
Медные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, отжигают при 600–700°C и охлаждают в воде. Латунные трубы предварительно отжигают при такой же температуре, но охлаждают на воздухе. Дюралюминиевые трубы перед гибкой отжигают при 350–400°C и также охлаждают на воздухе.
Для гибки медных, латунных и дюралевых трубок зимой целесообразно применить оригинальный и очень простой способ. Трубку наполняют водой (для чего один из ее концов следует заткнуть пробкой) и выставляют на мороз. Заполненная столбиком льда трубка без особых усилий изгибается на шаблоне. Этот способ хорош для трубок диаметром до 8 мм и толщиной стенок не выше 1 мм.
Сгибание оргстекла и других термопластичных пластмасс
Сгибать оргстекло лучше на узком пламени. Чтобы получить такое пламя, поставьте на газовую горелку чистую консервную банку со щелевым отверстием в дне. На оргстекло в качестве теплоизолятора положите две полоски из асбестового картона или шнура. Прогрейте пространство между полосками над пламенем, постепенно сгибая оргстекло. Чем ближе будут располагаться друг к другу теплоизоляторы, тем угол изгиба будет острее.
Сгибание фанеры
Чтобы согнуть фанеру без появления трещин, ее сначала смачивают с двух сторон водой, а потом каждую сторону поочередно проглаживают горячим утюгом. Согнув лист, внешнюю сторону смачивают еще раз и проглаживают. Таким образом удается согнуть фанеру толщиной до 6 мм.
Опиливание
Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.
С помощью напильника придают деталям требуемую форму и размеры, производят пригонку деталей друг к другу, подготавливают кромки деталей под сварку, обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т.п. Припуски на опиливание оставляются небольшими – от 0,5 до 0,025 мм. Точность обработки опиливанием составляет от 0,2 до 0,05 мм, в отдельных случаях – до 0,001 мм. Различают опиливание грубое (черновое), когда удаляют слой металла более 0,2 мм, и тонкое (чистовое), когда снятый слой не превышает 0,1 мм.
Напильники
Для обработки заготовок разной твердости и формы применяют различные по назначению, размерам и форме напильники. Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму клина.
Напильники подразделяют по крупности насечки, по ее форме, по длине и форме бруска, по назначению.
Насечки на поверхности напильника образуют зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала. У напильников с насеченными зубьями обеспечивается достаточное пространство для размещения стружки, для них характерна высокая прочность зуба. Напильники с фрезерованными или шлифованными зубьями не требуют больших усилий резания, но их применение ограничено из-за большой стоимости фрезерования и шлифования. Напильник с зубьями, полученными протягиванием, имеет впадину с плоским дном и отличается стойкостью, так как зубья не забиваются стружкой; они легко врезаются в обрабатываемый металл. Чем меньше насечек на 1см длины напильника, тем крупнее зуб. Различают напильники с одинарной, т.е. простой насечкой, с двойной или перекрестной, точечной, т.е. срашпильной и дуговой.
Напильники с одинарной насечкой могут снимать широкую стружку, равную длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов (латуни, цинка, свинца, алюминия, бронзы, меди и т.п.) с незначительным сопротивлением резанию, а также неметаллических материалов. Кроме того, эти напильники используются для заточки пил, ножей, а также для обработки древесины и пробки.
Напильники с двойной (т.е. перекрестной) насечкой применяют для опиливания стали, чугуна и других твердых материалов с большим сопротивлением резанию. В напильниках с двойной насечкой сначала насекается нижняя глубокая насечка, называемая основной, а поверх нее – верхняя, неглубокая насечка, называемая вспомогательной; она разрубает основную насечку на большое количество отдельных зубьев. Перекрестная насечка больше размельчает стружку, что облегчает работу.
Рашпильная (точечная) насечка получается вдавливанием металла специальными трехгранными зубилами, оставляющими расположенные в шахматном порядке вместительные выемки, способствующие лучшему размещению стружки. Рашпилями обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы (древесину, резину, кость, рог, кожу и др.).
Дуговую насечку получают фрезерованием. Такая насечка имеет большие впадины между зубьями и дугообразную форму, обеспечивающую высокую производительность и повышенное качество обрабатываемых поверхностей. Эти напильники применяют при обработке мягких металлов (медь, дюралюминий и др.).
По числу насечек на сантиметр длины различают четыре группы напильников: брусовки, драчевые, личные и бархатные.
Для весьма грубой обработки, когда требуется снять большой слой металла, применяются брусовки – напильники, имеющие очень крупную насечку: 4–5 насечек на сантиметр длины (насечка №0). Для менее грубых работ, но для снятия большого слоя металла (опиливание припусков, снятие фасок, заусенцев и т.д.) пользуются драчевыми напильниками, имеющими 6—14 насечек на сантиметр (насечка №1). Они позволяют за один ход снять слой металла толщиной 0,08—0,15 мм при точности обработки 0,1–0,15 мм.
Более чистую отделку поверхности, когда требуется снять слой металла не более 0,1–0,15 мм, после предварительной обработки драчевым напильником производят личными напильниками. Они имеют: 8,5—20 насечек на 1см длины напильника (насечка №2), 12–28 (насечка №3), 20–40 (насечка №4) и позволяют за один ход снять слой металла толщиной 0,02—0,08 мм при точности обработки 0,025—0,05 мм.
Самая точная обработка и доводка производится бархатными напильниками, которые имеют 28–56 насечек на 1см (насечка №5). Они позволяют за один ход снимать до 0,025—0,05 мм при точности обработки 0,005—0,01 мм.
Напильники также делятся на следующие типы: плоские, треугольные, полукруглые, ромбические и ножовочные. Плоские остроносые напильники применяются для опиливания наружных или внутренних плоских поверхностей, а также пропиливания шлицев и канавок. Полукруглые напильники используются для распиливания квадратных, прямоугольных и многоугольных отверстий, а также для опиливания узких плоских поверхностей. Трехгранные напильники служат для опиливания острых углов (60° и более) как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках, а также для заточки пил по дереву. Круглые напильники используют для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса. Полукруглые напильники (сечение сегмент) применяют для обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий (выпуклой стороной), а также для плоскостей, выпуклых криволинейных поверхностей и углов более 30° (плоской стороной). Ромбические напильники применяют для опиливания зубьев зубчатых колес, дисков и звездочек, а также опиливания углов свыше 15° и пазов. Ножовочные напильники служат для опиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трехгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях, а также при изготовлении режущих инструментов и штампов.
Плоские, квадратные, трехгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные напильники изготовляют с насеченным и нарезным зубом. Ножовочные напильники изготовляют только по специальному заказу. Ромбические и ножовочные напильники изготовляют только с насечками №2, 3, 4, 5 и длиной: ромбические – 100–250 мм, ножовочные – 100–315 мм.
Напильники для обработки цветных сплавов, в отличие от слесарных напильников общего назначения, имеют другие, более рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников. Напильники выпускаются только плоскими и остроносыми с насечкой №1 и предназначаются для обработки бронзы, латуни и дюралюминия. Напильники для обработки бронзы имеют двойную насечку: верхняя под углом 45°, а нижняя под углом 60°, для латуни соответственно 30 и 85°, для дюралюминия – 50 и 60°. Маркируют такие напильники буквами ЦМ на хвостовике.
Алмазные напильники применяют для обработки и доводки твердосплавных частей инструмента и штампов. Алмазный напильник представляет собой металлический стержень с сечением нужного профиля и рабочей поверхностью, на которую нанесен очень тонкий алмазный слой. Алмазное покрытие на рабочей части изготовляют различной зернистости для предварительной и окончательной доводки.
Для точных специальных работ применяют небольшие напильники с очень мелкой насечкой – надфили. С помощью надфилей выполняют лекальные, граверные, ювелирные работы, зачистку в труднодоступных местах матриц, мелких отверстий, профильных участков изделия и т.п. Надфили имеют такую же форму, как и слесарные напильники. Они обычно имеют перекрестную (двойную) насечку: основную – под углом 25° и вспомогательную под углом 45°. Узкая сторона надфиля имеет одинарную насечку (основную).
В зависимости от количества насечек, приходящихся на 1см длины, надфили разделяют на пять типов: №1 (20–40 насечек), №2 (28–56 насечек), №3, 4 и 5 (40– 112 насечек). Номер насечки нанесен на рукоятке надфиля.
Алмазные надфили применяют для обработки твердосплавных материалов, различных видов керамики, стекла, а также для доводки режущего твердосплавного инструмента. Такие надфили изготавливают из природных и синтетических алмазных порошков различной зернистости с прямоугольной, квадратной, круглой, полукруглой, овальной, трехгранной, ромбической и другой формой поперечного сечения.
Рашпили предназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово, медь и др.) и неметаллических материалов (кожа, резина, древесина, пластические массы), когда обычные напильники непригодны из-за того, что насечка их быстро забивается стружкой и они перестают резать.
В зависимости от профиля рашпили общего назначения подразделяются на плоские (тупоносые и остроносые), круглые и полукруглые с насечкой №1 и №2 и длиной от 250 до 350 мм. Зубья рашпиля имеют большие размеры и вместительные канавки, расположенные впереди каждого зуба.
Насадка рукояток напильников
Для того чтобы удобнее держать напильники при работе, на его хвостовик насаживают деревянную ручку (рукоятку), изготовленную из клена, ясеня, березы, липы или прессованной бумаги.
Поверхность рукоятки должна быть гладкой. Длина ручки должна соответствовать величине напильника и удобно помещаться в ладони. Диаметр отверстия рукоятки не должен быть больше ширины средней части хвостовика напильника, а глубина отверстия должна соответствовать длине хвостовика. Отверстие для напильника просверливают или выжигают, а чтобы ручка не раскалывалась, на ее конец насаживают стальное кольцо.
Чтобы насадить напильник, его хвостовик вставляют в отверстие рукоятки и, взяв напильник за насеченную часть правой рукой, не очень сильно ударяют головкой ручки о верстак или молотком по рукоятке. Чтобы снять рукоятку с напильника, левой рукой крепко обхватывают рукоятку, а правой наносят два-три несильных удара молотком по верхнему краю кольца, после чего напильник легко выходит из отверстия.
Уход за напильниками
При работе с напильниками необходимо соблюдать следующие правила:
–нельзя ударять по напильникам – из-за хрупкости они могут давать трещины и ломаться;
–не следует класть напильники на металлические или каменные (бетонные или из раствора) поверхности и предметы – это может привести к выкрашиванию зубьев;
–хранят напильники на деревянных подставках в положении, исключающем соприкосновение их между собой;
–для предохранения от коррозии необходимо не допускать попадания на них влаги и обеспечить изоляцию от действия кислот и их испарений;
–напильники желательно оберегать от попадания масла и наждачной пыли; замасленные напильники не режут, а скользят, поэтому не следует протирать напильники рукой, поскольку на руке всегда имеется жировая пленка;
–наждачная пыль забивает впадины зубьев, повреждает их, и напильник после воздействия абразива плохо режет;
–для предохранения от забивания стружкой мягких и вязких металлов напильники перед работой следует натереть мелом;
–во избежание преждевременного износа напильников перед опиливанием заготовок, поверхности которых покрыты ржавчиной, необходимо удалить с них ржавчину с помощью металлических щеток или специальной шлифовальной машинки;
–нельзя обрабатывать напильником материалы, твердость которых равна или превышает его твердость – это вызовет затупление или выкрашивание зубьев;
–при обработке поверхностей с остатками плавленой буры, литейной коркой, окалиной или наклепом сначала срубают корку зубилом или снимают наждаком или насеченным ребром старого напильника и только после этого начинают опиливание;
–напильники следует применять только по назначению;
–новым напильником лучше обрабатывать сначала мягкие металлы, а после некоторого затупления – твердые металлы.
Напильник очищают кордовой щеткой со стальным ворсом. Перемещают щетку вдоль насечки (у напильников с двойной насечкой – вдоль основной насечки). В ручку щетки вставлен металлический стержень с расплющенным концом, он служит для удаления тех частиц, которые застряли после чистки проволочной щеткой. При отсутствии щеток зубья напильника можно очистить специальными скребками из алюминия, латуни или другого мягкого металла. Твердая стальная или медная проволока для этих целей не годится, так как стальная портит насечку, а медная омедняет зубья.
Замасленные напильники чистят сначала древесным углем, натирая вдоль рядов насечек, а затем щеткой или промывают в растворе каустической соды и чистят щеткой.
Сильно промасленные напильники моют в керосине или бензине.
Для очистки напильников от древесины, костяных, фибровых, эбонитовых и пластмассовых стружек их опускают в горячую воду на 15–20 минут, после чего очищают стальной щеткой и просушивают.
Обновление напильников
Старые напильники можно обновить одним из следующих способов.
Сильно загрязненный напильник опускают на 8– 10 минут в 10%-ный раствор серной кислоты, промывают в проточной воде, очищают стальной щеткой, еще раз промывают в растворе каустической соды (нейтрализуют), еще раз промывают горячей водой, протирают ветошью и сушат.
Очищают напильники металлической щеткой, вымывают сначала водой с мылом, а затем слабым раствором каустической соды (10–15г соды на 200мл воды) и выдерживают 15–20 минут (в зависимости от размера напильника) в растворе следующего состава: 10 частей 20%-ной азотной кислоты, 30 частей 20%-ной серной кислоты и 70 частей воды. После химической обработки напильник вымойте горячей водой и погрузите в известковое молоко (гашеную известь).
Выбор напильников
Тип используемого напильника определяется формой обрабатываемой поверхности, длина – ее размерами. Напильник берут длиной на 150 мм больше размера обрабатываемой поверхности. Для опиливания тонких пластин, пригоночных и доводочных работ берут короткие напильники с мелкой насечкой. Когда требуется снять большой припуск, работают напильниками длиной 300–400 мм с крупной насечкой.
Номер насечки выбирают в зависимости от вида обработки и размера припуска. Для черновой обработки применяют напильники с насечкой №1. Они снимают припуск до 1 мм. Чистовую обработку выполняют напильниками с насечкой №2. На обработку личными напильниками оставляют припуск до 0,3 мм. Для окончательного опиливания и доводки поверхности берут напильники с насечками №3, 4 и 5. Они снимают слой металла до 0,01—0,02 мм.
Тонкие заготовки из стали повышенной твердости рекомендуется опиливать напильниками с насечкой №2. При отсутствии специальных напильников цветные металлы обрабатывают напильниками общего назначения с насечкой №1.
Личные и бархатные напильники для опиливания цветных металлов непригодны.
При опиливании криволинейных поверхностей нужно выбирать наиболее рациональный способ предварительной подготовки детали. Необходимость этого вызывается тем, что наличие слишком большого припуска на опиливание приводит к большому расходу времени на работу. В одном случае требуется предварительное выпиливание ножовкой, в другом – высверливание, в третьем – вырубка и т.д. Следует при этом учесть, что оставление слишком малого припуска также нежелательно из-за возможности брака при опиливании.
Подготовка к опиливанию
Подготовка поверхности к опиливанию заключается в ее очистке от грязи, масла, формовочной смеси, окалины, литейной корки.
Масло смывают растворителями, грязь и формовочную смесь снимают металлической щеткой, окалину и литейную корку срубают зубилом, удаляют наждаком или старым напильником.
Обрабатываемую заготовку зажимают в тисках опиливаемой плоскостью горизонтально, на 8—10 мм выше уровня губок. Заготовку с обработанными поверхностями закрепляют, надев на губки тисков нагубники из мягкого материала (медь, латунь, алюминий). При опиливании тонкой детали ее следует крепить на деревянном бруске деревянными пластинками, обеспечивающими неподвижность детали.
Правила и приемы опиливания
При опиливании прежде всего надо следить за правильной координацией движения рук и усилия, передаваемого на напильник.
Движение напильника должно быть горизонтальным, поэтому нажимы на ручку и носок напильника следует изменять в зависимости от положения точки опоры напильника на обрабатываемую поверхность. При рабочем движении напильника нажим левой рукой постепенно уменьшается.
Регулируя нажимы на напильник, добиваются получения ровной опиливаемой поверхности без завалов по краям. В случае ослабления нажима правой руки и усиления левой может произойти завал поверхности вперед, и, наоборот, при усилении нажима правой руки и ослабления левой руки получится завал назад.
Прижимать напильник к обрабатываемой поверхности необходимо при рабочем ходе (от себя). При обратном ходе напильник идет свободно без нажима, однако его не следует отрывать от детали, чтобы не потерять опоры и не изменить положения напильника. Чем мельче насечка, тем меньше должна быть сила нажатия.
Существенное значение имеет положение работающего в момент опиливания по отношению к обрабатываемой детали. Он должен располагаться сбоку тисков на расстоянии около 200 мм от верстака так, чтобы корпус был прямым и повернутым под углом 45° к продольной оси тисков. При рабочем ходе напильника (от себя) основная нагрузка приходится на слегка вынесенную вперед левую ногу, а при обратном (холостом) ходе – на правую. При слабом нажиме на напильник, например при доводке или отделке поверхности, стопы ног располагают почти рядом.
Положение рук (хватка напильника) имеет чрезвычайно важное значение. Работающий берет в правую руку напильник за ручку так, чтобы ручка упиралась в ладонь руки, четыре пальца захватывали ручку снизу, а большой палец помещался сверху. Ладонь левой руки накладывают несколько поперек напильника на расстоянии 20–30 мм от его носка. При этом пальцы должны быть слегка согнуты, но не свисать; они не поддерживают, а только прижимают напильник. Локоть левой руки должен быть немного приподнят. Правая рука от локтя до кисти должна составлять с напильником прямую линию.
При работе надфилем (а также при обработке мелких деталей напильником) большим пальцем левой руки нажимают на конец надфиля, остальными пальцами поддерживают его снизу. Указательный палец правой руки кладут на надфиль. При таком положении рук давление получается минимальным, стружка снимается очень тонкая, и поверхность доводится до нужного размера без опасности «запилить» разметочную линию.
Опиливание поверхности является сложным трудоемким процессом. Работая напильником в одном направлении, трудно получить правильную и чистую поверхность. Поэтому движение напильника, а следовательно, положение штрихов (следов напильника) на обрабатываемой поверхности, должно меняться попеременно с угла на угол.
Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30–40° к оси тисков, затем, не прерывая работы, прямым штрихом и заканчивают опиливание косым штрихом под тем же углом, но справа налево. Такое изменение направления движения напильника обеспечивает получение необходимой плоскостности и шероховатости поверхности.
В процессе опиливания особое значение имеет контроль размеров. Проверять деталь нужно часто, особенно в конце опиливания. Для контроля пользуются поверочными линейками, штангенциркулями, угольниками и поверочными плитами. Поверочную линейку выбирают в зависимости от длины поверхности – она по длине должна перекрывать проверяемую поверхность. Проверку качества опиливания поверхности поверочной линейкой производят на просвет. Для этого деталь освобождают от тисков и поднимают на уровень глаз. Поверочную линейку берут правой рукой за середину и прикладывают ее ребро перпендикулярно проверяемой поверхности. Для проверки поверхности во всех направлениях сначала линейку ставят по длинной стороне в двух-трех местах, затем по короткой – также в двух-трех местах и, наконец, по одной и другой диагоналям. Если просвет между линейкой и проверяемой поверхностью узкий и равномерный, значит, плоскость обработана удовлетворительно.
Во избежание износа линейку не следует передвигать по поверхности, каждый раз ее отнимают от проверяемой поверхности и переставляют в нужное положение.
В тех случаях, когда поверхность должна быть опилена особенно тщательно, проверка точности опиливания производится с помощью поверочной плиты на краску. В этом случае на рабочую поверхность поверочной плиты с помощью тампона (свернутой тряпочки) наносится тонкий равномерный слой краски (синька, сажа или сурик, разведенные в масле). Затем поверочную плиту накладывают на проверяемую поверхность (если деталь громоздкая), делают несколько круговых движений, после чего плиту снимают.
На недостаточно хорошо обработанных (выступающих) местах остается краска. Эти места опиливают дополнительно до тех пор, пока не будет получена поверхность с равномерным слоем краски по всей поверхности.
Параллельность двух поверхностей может быть проверена с помощью штангенциркуля путем замера толщины детали в нескольких местах.
При опиливании плоскостей, расположенных под углом 90°, их взаимную перпендикулярность проверяют специальным слесарным угольником. Контроль наружных углов детали осуществляют внутренним углом угольника, смотря на просвет; правильность внутренних углов в изделии проверяют наружным углом.
Опиливание вогнутых поверхностей
Сначала на заготовке размечают необходимый контур детали. Большую часть металла в данном случае можно удалить вырезанием ножовкой, придав впадине в заготовке форму треугольника или высверливанием. Затем напильником опиливают грани и спиливают выступы полукруглым или круглым драчевым напильником до нанесенной риски. Профиль сечения полукруглого или круглого напильника выбирают таким образом, чтобы его радиус был меньше, чем радиус опиливаемой поверхности. Не доходя примерно 0,3–0,5 мм от риски, драчевый напильник заменяют личным. Правильность формы распиливания проверяют по шаблону «на просвет», а перпендикулярность опиленной поверхности торцу заготовки – угольником.
Опиливание выпуклых поверхностей
После разметки ножовкой срезают углы заготовки, и она принимает пирамидообразную форму. Затем с помощью драчевого напильника снимают слой металла, не доходя до требуемого контура на 0,8–1,0 мм, после чего личным напильником окончательно осторожно снимают оставшийся слой металла.
Опиливание цилиндрических заготовок
Цилиндрический стержень сначала опиливают на квадрат, сторона которого должна быть равна диаметру цилиндра плюс припуск на последующую обработку. Затем у квадрата опиливают углы и получают восьмигранник, из которого опиливанием получают шестнадцати-гранник, и наконец опиливанием углов граней добиваются круглой формы. Равномерное округление поверхности в процессе опиливания достигается непрерывным поворачиванием заготовки. Слой металла для получения четырех и восьми граней снимают драчевым напильником, а восьми– и шестнадцатигранник опиливают личным напильником. Контроль обработки производят штангенциркулем.
Опиливание тонких пластинок обычными приемами невозможно, так как они изгибаются, мнутся, на них получаются завалы и т.п. Не следует применять довольно распространенный способ, когда пластинка зажимается между двумя деревянными планками, так как при этом насечка напильника быстро забивается деревянными опилками. Лучше всего использовать специальные раздвижные стальные закаленные рамки. Они состоят из двух планок (между которыми зажимается обрабатываемая деталь), соединенных подвижно на цилиндрических штифтах, и зажимаются в тисках. Обработка ведется до касания напильника верхней плоскости рамки, что позволяет обходиться без контроля правильности опиливания специальной линейкой.
Опиливание мелких деталей
Мелкие детали зажимают в ручные тиски и, оперев их о верстак, поворачивают левой рукой на себя при рабочем ходе (движение напильника вперед) и от себя при холостом ходе. При этом напильник (или надфиль) держат правой рукой с вытянутым вперед указательным пальцем и им осуществляют нажим.
Распиливание
Обработка отверстий с целью придания им нужной формы называется распиливанием. Распиливание круглых отверстий производится круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий – трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных – квадратными напильниками.
Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок. Затем по заметочным рискам сверлят отверстия и вырубают проймы, образованные высверливанием.
При распиливании сверлят одно отверстие, когда пройма небольшая; вбольших проймах сверлят два или более отверстий в целях получения наименьшего припуска на распиливание. Большие перемычки трудно удалить из просверленной проймы, однако нельзя располагать отверстия и слишком близко друг к другу во избежание сдавливания, которое может привести к поломке сверла.
При распиливании в заготовке квадратного отверстия вначале размечают квадрат, а в нем – отверстие. Затем просверливают отверстие сверлом, диаметр которого на 0,5 мм меньше стороны квадрата. В просверленном отверстии пропиливают четыре угла квадратным напильником, не доходя 0,5–0,7 мм до разметочных рисок, после чего распиливают отверстие до разметочных рисок в такой последовательности: вначале две противоположные стороны, затем остальные, после чего подгоняют отверстие под требуемый размер.
При распиливании в заготовке трехгранного отверстия размечают контур треугольника и сверлят в нем отверстие сверлом, не касаясь разметочных рисок треугольника. Затем в круглом отверстии пропиливают три угла и последовательно распиливают стороны, не доходя 0,5 мм до разметочной риски, после чего подгоняют стороны треугольника. Работать трехгранным напильником следует строго прямолинейно. Точность обработки проверяют вкладышем. При подгонке следует следить за тем, чтобы вкладыш входил в распиливаемое отверстие свободно и плотно без перекоса.