Рис. 3
2. Столярные струбцины желательно с регулируемой длиной захвата.
3. Резиновый бинт, жгут или полоса из автокамеры длиной 20–30 мм.
4. Устройство для проварки сухих заготовок-навивок в кипящей олифе. Емкость должна быть смонтирована с электроплиткой в каркасе с прикрывающим кожухом, обеспечивающим не возможность затекания брызг масла на термоэлемент (рис. 4).
Рис. 4
5. Сушильный шкаф, в котором можно поддерживать постоянную температуру, равную 80 °C. О нем более подробно в выпуске «Сделай сам» № 2 за 1996 год.
6. Столярный верстак или приспособление, заменяющее его.
7. «Болваны» деревянные (желательно березовые). Бруски заготавливают с сечением, соответствующим внутреннему периметру будущего изделия. Все поверхности должны быть чисто оструганы и замаслены с торцов и плоскостей.
8. Токарный станок для доводки круглых изделий.
9. Тиски слесарные для изготовления изделия и фурнитуры.
10. Минимальный набор столярных и слесарных инструментов.
Материалы для изготовления папье-маше
1. Картон (желательно переплетный). Он должен быть чистый, без проклеек и пропиток. На промыслах в производстве используют балахнинский картон, как наиболее отвечающий всем требованиям.
2. Клейстер крахмальный в консистенции киселя. Его варят непосредственно перед работой.
3. Олифа (льняное масло).
4. Для изготовления фурнитуры употребляют:
а) латунный лист сечением 0,5–0,7 мм;
б) прутик стальной (проволока) сечением 1,5–2 мм.
Процесс создания корпуса коробки начинается с изготовления основы — деревянного бруса, так называемого «болвана». Величину его определяет размер «навивки» — будущей заготовки задуманного изделия. Длина «болвана» ограничивается размерами пресса, а сечение соответствует внутреннему размеру изделия. Делается он из сухой прочной древесины, желательно лиственной породы (березы или бука). Его поверхность должна быть гладкой, без задиров. Готовый «болван» замасливают, чтобы он не набухал от сырой «навивки». Она должна свободно сходить после опрессовки.
Кроме «болвана», нужны еще закладные детали — «щечки», которые обжимают на нем намотку. Ширина закладных «щечек» больше ширины сечения «болвана» на две толщины стенки будущего корпуса. Лучшим материалом для «щечек» является ДСП. Она обладает жесткостью, обеспечивающей необходимый обжим, при этом не деформируясь. Для равномерного опрессования заготовки нужно иметь четыре «щечки» — две закладные с точным размером, учитывающим толщину заготовки, и две накладные, которые обхватывают пакет (см. рис. 3).
Для круглых заготовок «болван» изготавливается на токарном станке. В крайнем случае могут быть использованы подходящие по параметрам бутылки или банки.
Овальные и другие мягкие формы «болванов» исполняются столярным способом по шаблону.
Изготовление круглых и овальных форм производится также навивом на болванку нескольких слоев картона, как и на прямоугольные заготовки, только обжим производится резиновым жгутом или полосой с натяжением виток к витку (рис. 5,а). Заготовку выдерживают 15–30 минут в зажиме, а затем освобождают и снимают с болвана. Далее сушка и прочее.
При изготовлении сложных форм с вогнутыми поверхностями используют накладки, т. е. деревянный вкладыш, компенсирующий давление навивки (рис. 5,б).
Рис. 5
Круглые формы доводятся на токарном станке (рис. 6). Вначале обтачивают обичайку (корпус), затем приклеивают донышки и доводят заготовку до нужного вида.
Рис. 6
Картон нарезают полосами шириной чуть меньше, чем высота «болвана» и «щечек» (12–15 см). Полосы картона раскладывают на столе, покрытом клеенкой. Учитывая толщину картона, рассчитывают количество витков на толщину стенок заготовки. Если толщина картона 10 мм, то для стенки изделия толщиной 6 мм следует сделать семь витков (делаем припуск на дальнейшие обработки). Клейстером смазывают первую намотку только с одной стороны, чтобы весь пакет намотки не прилип к «болвану». Последующие полосы смазываются клейстером с двух сторон. Край полосы подрезается на нет, чтобы на внутренней стороне заготовки не образовался рубец. Болван накатывается на полосу с легким натягом до полного прилипания слоя к слою. Последний верхний слой нужно оставить сухим во избежание прилипания к опрессовке. Одновременно отдельно склеиваются плоские детали — пластины, из которых будут выкраиваться донышки и крышки коробок. Их толщина также определяется размерами изделия и количеством слоев склейки.
Склеенную на болване намотку ставят в пресс, устанавливая по периметру намотки закладные и накладные «щечки» (см. рис. 3). Зажимы пресса или струбцин ставят по центрам обжима. Начинают обжимать со стороны накладной «щечки», затем попеременно сжимают пакет, пока накладные «щечки» не упрутся в закладные и не образуется равная со всех сторон стенка намотки. Вытесненный излишек клея нужно убрать и оставить заготовку в прессе, чтобы уплотненная масса картонных волокон могла склеиться и укрепиться. Если склейка была горячей, то отпускать винты можно через полчаса, если холодная — через час. Выбивают «болван» из опрессованной намотки легкими ударами киянки.
Круглые навивки обжимаются тугим натягом резиновым бинтом.
Освобожденные сырые заготовки ставят в шкаф на решетчатое основание для сушки в холодном режиме без подогрева, т. е. при обычной комнатной температуре. Через сутки-двое заготовки начинают переворачивать и делают это в течение пяти-шести дней. Плоские пластины сушат в загнетенном состоянии, проложив между ними холстинки.
Высохший материал очень легок и, если его поднести к щеке, не должен ее холодить.
Самый длительный процесс в изготовлении изделия — это проваривание заготовок. Картон, даже сильно спрессованный, остается картоном. Новым материалом он станет тогда, когда его волокна будут «сращены» ссохшейся масляной пленкой. Для этого просохшие до конца заготовки нужно проварить в масле.
Емкость заполняют олифой настолько, чтобы заготовка могла в ней утонуть, но не больше чем на три четверти от объема емкости. В олифу добавляют 2–3 % керосина, чтобы усилить пропитку особенно плотных стенок.
Заготовки опускают в кипящую олифу. Варят 10–15 минут, пока из них не перестанут идти пузырьки, т. е. пока не заполнятся все поры. Проваренные изделия достаем из олифы крючком, давая стечь лишнему маслу. Теперь насухо обтираем тряпкой и ставим сохнуть в сушильный шкаф при температуре 80 °C до полного высыхания. Горячую сушку производят в течение недели, с последующим досушиванием на воздухе. Сухими заготовки будут тогда, когда при обработке шкуркой материал крошится, а не ворсится (размазывается). Абсолютное высыхание наступает через месяц-два, кончается процесс полимеризации по всей толщине стенки, но все же скорость сушки, естественно, зависит от толщины изделия.
Опиловка
За время двух сушек на изделиях могли образоваться перекосы, неровности, поэтому обработку высохшей намотки начинают с обдирки и выравнивания плоскостей, выверки углов.
Зачистку выполняем на доске, обтянутой наждачной бумагой со средней зернистостью до полного выравнивания граней. Затем очистить и обрезать корявые кромки. Рейсмусом выверить толщину стенки по обрезанным краям. Ненужное срезать при помощи стамески и зачистить шкуркой.
На выверенной и зачищенной заготовке делаем разметку величины будущих корпусов и крышек. В зависимости от высоты высохшей намотки можно сделать одно или несколько изделий. Одновременно подготавливается плоский материал для крышек и донышек. Отрезаем по нужной высоте стенки кузова и стенки крышек, так называемые «обичайки», подгоняя по пазу, фиксируем закрытие крышечной части на корпусе. После этого наклеиваем плоскости крышки и дна. Все детали раньше клеили на казеин, а сейчас склеивают клеем ПВА и сушат в зажатом состоянии в тепле.
На жестко склеенный кузов ставят накладные детали: «пуговки», «каблучки» и застругивают, фаски и галтели фрезеруют на выступающих кромках шкатулок и ларцов. Заключительной операцией сборки является заделка фурнитуры.
Заделка фурнитуры
У простых изделий типа коробки фурнитуру делают по возможности скрытую. Видимую ее часть при отделке иногда даже закрашивают в общий со всем изделием цвет. Но в сложных изделиях — шкатулках, ларцах — фурнитуру выгодно делать выпуклой, заметной как дополнительный декор, особенно при наличии на поверхности металлических накладок.
Для изготовления фурнитуры используют латунный лист сечением 0,5–0,7 мм. Перед работой его надо отжечь. Затем отрезаем ленты шириной от 20–30 мм, учитывая длину и высоту задней стенки. Размечают и нарезают на нечетное количество звеньев будущего шарнира. Ленту режут на квадратики или на прямоугольнички.
Берем стальной пруток или спицу сечением 1,5–2 мм (можно использовать проволоку, но она должна быть абсолютно прямой). Длина прутка больше длины шарнира на 20–30 мм, чтобы иметь возможность при подгонке вставлять и вынимать его.
Для формирования звеньев шарнира нужно отрезок прутика того же сечения зажать в тиски. Квадратики или прямоугольнички, вырезанные из латуни, накладываем на прутик и, обжимая плоскогубцами, образуем петли звена (рис. 7). Петля может быть симметричной — для нее нужны плоскогубцы (рис. 7,а), или смещенной — для нее нужны плоскогубцы (рис. 7,б). Из заготовленных звеньев собираем «набор» на прутике нужной длины (рис. 7,в).
Рис. 7
На задней стенке изделия прорезаем гнездо для закладки шарнира (рис. 8).
Рис. 8
Глубина гнезда чуть больше величины звена. Делать гнездо лучше фрезой малого диаметра сечением 1,5 мм, но это зависит от толщины звеньев. При закладке центр петли звена должен проходить по линии зазора между кузовом и крышкой.