Существует и этилен-пропиленовый каучук. Он применяется в производстве ударопрочного полипропилена, резино-технических изделий, губчатых изделий, для изоляции проводов и кабелей; для изготовления шин и ряда других деталей; в жилищном строительстве – в качестве уплотнителя, гидроизоляционного и кровельного (рулонного) материала, а также как гидроизоляция при строительстве искусственных водоёмов и как покрытие детских и спортивных площадок.
Поливинилхлоридные ткани (ПВХ)
Впервые поливинилхлорид из винилхлорида получил в 1835 году Анри Виктор Реньо во Франции. Произошло это в ходе случайных экспериментов. Сохранились записи учёного, в которых он не смог охарактеризовать и назвать полученное вещество. Соответственно, дальше экспериментов дело не пошло. Следующая волна исследований случилась в 1878 году и тоже закончилась ничем. В 1913 году в Германии химик Фриц Клатте, изучив свойства вещества, запатентовал производство поливинилхлорида. Но началась Первая мировая война, и производство наладить не удалось.
Почти параллельно с Клатте новое вещество исследовал Уолдо Силон в Америке. В 1926 году он запатентовал идею создавать из нового волокна занавески для ванной комнаты.
Однако же промышленное производство предметов из нового материала началось только в 1931 году, пять лет спустя.
После Второй мировой войны полотно ПВХ прочно вошло во многие отрасли промышленности. Из него стали делать посуду, предметы быта, автомобильные детали и пр.
В 1963 году модельер Мэри Куант представила свою коллекцию «Wet», которая произвела в западной моде эффект взрыва и за несколько недель стала культовой. Коллекция состояла в основном из виниловых дождевиков и обуви. Всех поразил специфический декоративный эффект поверхности из винила – гладкой, блестящей, как бы мокрой. Яркие одежда и обувь из этого материала стали вызывающими и ультрамодными. Высокие, плотно облегающие ногу сапоги из белого винила на низком каблуке стали почти униформой танцовщиц модных клубов Лондона тех лет. От них (go-go girls) это название перешло на обувь (go-go boots). Через некоторое время так стали называть все высокие сапоги из искусственной кожи с эффектом лака. Они стали знаковой обувью западной моды 1960-х годов.
Сейчас поливинилхлорид используется для изготовления:
✓ спортивного инвентаря (батутов, гимнастических матов, борцовских напольных покрытий, разной экипировки для спортсменов);
✓ специальной профессиональной обуви, сапог;
✓ походной одежды (накидок, плащей);
✓ рыболовного снаряжения;
✓ плавательных матрасов, надувных лодок, байдарок;
✓ туристических и торговых тентов, палаток и подобных каркасных сооружений;
✓ рекламных баннеров и растяжек;
✓ натяжных потолков;
✓ занавесок и т. п.
Из него делают подобный коже материал, отличающийся гладкостью и блеском.
ПВХ применяется для электроизоляции проводов и кабелей, производства листов, труб (преимущественно хлорированный поливинилхлорид), оконных рам, плёнок, искусственных кож, линолеума, грязезащитных ковриков, обувных пластикатов, мебельной кромки и т. д. Также идёт на производство грампластинок.
Поливинилхлорид используют как уплотнитель в бытовых и профессиональных холодильниках. Это дало возможность применить магнитные затворы в виде намагниченных эластичных вставок вместо относительно сложных механических затворов.
ПВХ идёт на производство грампластинок
Моющиеся обои покрываются плёнкой из ПВХ с лицевой стороны, чтобы сделать их непромокаемыми.
В наружной рекламе используется для оформления витрин магазинов и торговых точек, создания рекламных баннеров и плакатов.
Также поливинилхлорид находит широкое применение в производстве покрытия колёс и роликов, например для скейтбордов. В сравнении с полиуретаном отличается гораздо большей износостойкостью, но меньшей упругостью и, как следствие, меньшим комфортом езды.
Основной проблемой, связанной с использованием ПВХ, является сложность его утилизации. При полном сгорании ПВХ образуются лишь простейшие соединения: вода, углекислый газ, хлороводород. Однако при обычном неполном сгорании ПВХ могут образовываться угарный газ и токсичные хлорорганические соединения.
Поливинилспиртовые (штапельные) ткани
В 1939 году, работая в группе под руководством профессора Итиро Сакурады, корейский учёный Ли Сын Ги, учившийся и затем работавший в Японии, и его японские коллеги Хироси Каваками и Ядзава Масахидэ получили растворимое в воде волокно виналон на основе поливинилового спирта. В 1941 году Ли Сын Ги и его соавторы получили патент на изобретение. Виналон производится на основе синтеза ацетилена, получаемого из антрацита и известняка.
В 1950 году он перебрался в Корейскую Народно-Демократическую Республику, где возглавил научно-исследовательскую работу по получению синтетического волокна. В КНДР Ли Сын Ги стал работать над производством виналона. Для этого в Чынгсу-ри, провинция Янгандо, ему была выделена специальная лаборатория, устроенная в громадной вырубленной в скале пещере. Он разработал способы крашения синтетических волокон.
В КНДР существует Институт виналона Хамхынского отделения Государственной академии наук КНДР.
В России это волокно называется винол, в Японии: кремона, мьюлон, куралон и др. Американский аналог винилона назывался «винал», но никогда не производился американскими компаниями в больших количествах.
Вообще эти волокна относятся к штапельным. Штапельное волокно – это отрезки (штапели) определенной длины (обычно 35–150 мм) непрерывных текстильных нитей. Название происходит от немецкого слова Stapel – «волокно». Применяются для изготовления пряжи и различных нетканых материалов
Штапельные волокна и ткани применяют в чистом виде или в смеси с хлопком, шерстью, льном или химическими волокнами при получении одёжных, бельевых, гардинных и других тканей и трикотажа, фетра, войлока, парусины, брезентов, фильтровальных материалов. Водорастворимые штапельные волокна служат вспомогательным (удаляемым) компонентом в смесях с другими волокнами при получении ажурных изделий, тонких тканей, гипюра. Технические нити из штапельных волокон используют для армирования резинотехнических изделий и пластиков, в производстве канатов, рыболовных снастей.
Синтетические материалы в обуви
Натуральная кожаная обувь относится к дорогому сегменту. Натуральная матерчатая обувь подходит для лета и чистых дорог, в ней не походишь в дождь и снег. Выходом стала обувь из искусственных и синтетических материалов. Она всепогодная и не слишком дорогая.
По назначению искусственные и синтетические обувные материалы подразделяются на три группы. В первую входят материалы для низа обуви (подошв, подметок, каблуков, набоек, флик, рантов), во вторую – мягкие искусственные и синтетические кожи для верха обуви и подкладки, в третью – материалы для жёстких внутренних и промежуточных деталей обуви (основных стелек, полустелек, жёстких задников, подносков, платформ, межподкладки).
Синтетические материалы для подошв
Низ обуви может делаться из резины или пластмассы. Сейчас резина чаще всего производится из синтетического каучука, его доля составляет 30–40 % от массы резины. Для обуви используют несколько типов резин, отличающихся структурой, составом, свойствами и назначением.
Обычные непористые резины выпускают преимущественно в виде формованных деталей (подошв, накладок, каблуков, набоек, подошв вместе с каблуками), реже в виде пластин для изготовления штампованных деталей. А и АШ – для подошв гвоздевого метода крепления, Б и БШ – для подошв ниточных методов крепления, В и ВШ – для подошв клеевых методов крепления, Г и ГШ – для набоек, Д – для каблуков.
Подошвы из обычной непористой резины стираются в 2–3 раза медленнее, чем натуральная кожа, они устойчивы к многократному изгибу. Недостатки их: они «холодные», тяжёлые и неморозостойкие (при низких температурах на подошвах в местах изгиба быстро образуются трещины). Чаще всего такие подошвы делают для производственной, спортивной, военной обуви.
Обычные пористые резины лёгкие, с хорошей амортизацией и теплозащитой. Из них делают подошвы повседневной обуви весенне-осеннего, зимнего и летнего назначения, а также домашней обуви; Недостатки этих подошв: выкрошивание при ударах и усадка при хранении и эксплуатации, которая может составить до 10 % площади детали.
Кожеподобные резины (кожволон, дарнит, вулканит, кожегум, релакс и др.) по внешнему виду в обуви очень похожи на кожаные и, в отличие от обычных резин, имеют большую тягучесть, пластичность и формуемость. Кроме того, кожеподобные резины отличаются от обычных повышенной прочностью при растяжении, твердостью, устойчивостью к истиранию и многократному изгибу. Кожеподобные резиновые подошвы, каблуки и набойки применяют весенне-осенней и летней, а также в модельной обуви.
Кожеподобные резиновые подошвы, каблуки и набойки применяют в весенне-осенней и летней обуви
Пластмассы – материалы на основе полимеров, способные под влиянием нагревания и давления формоваться в изделия.
ЭВА – сополимер этилена с винилацетатом, имеет более высокую, чем резины, устойчивость к многократному изгибу, пластичность, минимальную усадку. Выпускают из него подошвы клеевого метода крепления для спортивной, летней и домашней обуви.
Термоэластопласты состоят из чередующихся в определенном порядке термопластичных и эластичных блоков. Из них изготавливают пористые формованные подошвы вместе с каблуками методом литья под давлением. Подобные подошвы применяют в повседневной, модельной и спортивной обуви весенне-осеннего и зимнего назначения.
Из полиуретана выпускают подошвы пористой, реже непористой структуры и набойки методом литья под давлением. Непористые полиуретановые подошвы применяют в сабо, производственной и специальной обуви; пористые – в модельной, повседневной и спортивной обуви весенне-осеннего и летне