ВСЕ ЧЕТЫРЕ КОЛЕСА
Наварка велошин в домашних условиях
А.Б.Стефановский
При эксплуатации велосипеда «Спутник» (ХВЗ) мной неоднократно отмечалась повышенная интенсивность износа штатных велошин размером 622x32 мм. Новая велошина за каких-то 6…7 тыс. км пробега почти полностью теряла слой резины в центральной части протектора, вплоть до обнажения каркаса и даже его протирания. При этом вне центральной части протектор почти не изнашивался.
Возможной причиной такого износа может быть излишне высокое давление в камере. На рис. 1 показан износ велошины при разных давлениях в камере. Но у меня нет доказательств, что велошина 622x32 мм быстро изнашивается из-за чрезмерного давления, так как шинным манометром не пользовался. Ведь самим опытом вырабатывается «чувство правильного давления», при котором не ощущаются ни «пробивания» велошин до ободьев, ни чрезмерная жесткость.
Рис. 1.Износ велошины при высоком давлении в камере (1), пониженном (2), и нормальном (3)
Известно, что «ходимость» шин обратно пропорциональна показателю удельной грузоподъемности μ, который составляет около 80 для легковых автомобилей и менее 70 для грузовых. В то же время для велошины 622x40 мм μ = 76, что вроде бы нормально. Получается, что штатные велошины «Спутника» быстро изнашиваются в основном из-за чрезмерно узкого профиля. Данную гипотезу в дальнейшем я проверю, сопоставляя интенсивности износа велошин указанных размеров.
Износ велошины можно компенсировать, наваривая протектор, как это принято в эксплуатации автомобилей. Велошина демонтируется с колеса, изношенная часть протектора тщательно зачищается и обезжиривается. Берется листовая сырая резина толщиной 1…2 мм и заготавливается полоса (сплошная длиной более 2 м или составная, что проще) шириной 10… 12 мм. Неровности полосы разглаживаются пластическим деформированием. С одной стороны полосы растворителем удаляются загрязнения (тальк, пыль), вследствие чего сторона становится липкой. Это позволяет прочно прилепить полосу к протектору по периметру велошины. Можно приступать к наварке (рис. 2).
Рис. 2.Наварка велошины:
1 — шаблон; 2 — велошина; 3 — полоса из сырой резины; 4 — прозрачный материал
Для этого заготавливается шаблон в виде отрезка криволинейной трубы диаметром 30…35 мм и длиной 34…40 см. Шаблон кладется на угол стола, и на шаблон надевается велошина. Бытовой утюг разогревают до 120…150 °C (на терморегуляторе позиция «шелк»; если терморегулятора нет, то периодически выключать утюг из сети) и с силой не менее 10 кгс прокатывают плоской поверхностью по участку прилепленной полосы. Чтобы последняя не испортила утюг, нужно предварительно положить на нее тонкую полоску неплавящегося, желательно прозрачного материала (бумага нежелательна, будет обугливаться). Признаком вулканизации являются пузырьки газа, появляющиеся при обработке утюгом резиновой полосы. В результате сырая резина упрочняется и становится пористой (размеры поры до 1 мм), одновременно сцепляясь с протектором велошины. Чрезмерная пористость — признак перегрева утюга. После обработки одного участка велошины шаблон передвигают на новое место и обработку повторяют. Наиболее тщательной обработки требуют стыки полосы. Закончив наварку, вывешивают велошину на открытом воздухе, чтобы она остыла. Слабо наваренные участки нужно отделить от протектора, обезжирить, добившись липкости, и повторно обработать утюгом. Работать лучше на сквозняке, а закончив наварку, обязательно проветрить помещение.
Нестабильность условий вулканизации и силы прижатия не позволит добиться такого же качества наварки, как для автомашин. Однако тонкий и с виду хлипкий наваренный слой обнаруживает неожиданную стойкость к истиранию! В результате износа велошины происходит отслоение наваренного слоя участками длиной обычно до 10…15 см. Пока не отслоится наваренный слой половины периметра велошины, имеет смысл ее эксплуатировать, устраняя отслоения без демонтажа велошины — подклеиванием или горячим способом. Вообще-то в течение первых 150…200 км пробега наваренный слой держится на протекторе по всему периметру. Через последующие 200…250 км пробега наваренный слой обычно отслаивается на трети периметра, после чего отслоение резко возрастает.
Таким образом, предлагаемый способ наварки велошин размером 622x32 мм позволит временно эксплуатировать велосипед, пока велолюбитель не найдет новую велошину.
♦ УМЕЛЬЦЫ-УМЕЛЬЦАМ
Универсальная «Москвичка», или Какой должна быть печь
В.А.Пилюш
В результате возросших требований к современной печи для дачных домов предъявляются следующие, порой взаимоисключающие условия, а именно печь должна:
• занимать минимальную полезную площадь помещения;
• содержать в своей конструкции лишь стандартные печные приборы (печную гарнитуру), имеющиеся в свободной продаже;
• включать в себя духовой шкаф, водогрейную коробку, самоварник, варочную плиту на две конфорки, вентилируемую варочную камеру, а также иметь каналы летнего и зимнего хода;
• быть снабжена каналом нижнего прогрева согласно принципу — «греется каждый кирпич кладки»;
• предусматривать в случае необходимости обустройство теплогенератором для центрального отопления помещения дачного дома, а также для обогрева парников и теплиц;
• предусматривать возможность пристройки к ней камина;
• быть простой по конструкции и технологичной в кладке, что позволило бы непрофессионалу самостоятельно выполнить кладку печи;
• быть просто красивой и органично вписываться в интерьер жилого помещения!
В течение продолжительного периода работы автора в качестве любителя, а в последнее время — в качестве профессионала (председателя кооператива «Дымок») автору удалось разработать конструкцию универсальной бытовой печи «Москвичка», занимающей площадь менее 1 м и удовлетворяющей требованиям самого взыскательного застройщика, то есть обладающей всеми вышеперечисленными достоинствами (рис. 1). Заметим, что конструкция печи защищена патентом.
Рис. 1.Универсальная печь «Москвичка»
Сэкономив на кладке печи 112 кирпичей по отношению к известной конструкции печи, автору удалось выполнить кладку печи с размерами в плане 900x640 мм (3,5x2,5 кирпича), практически не уменьшив ее теплоемкости благодаря оригинальной форме каналов нижнего прогрева.
Для кладки печи данной конструкции вместе с фундаментом и дымовой трубой необходимы следующие материалы и гарнитура, в штуках:
Материалы
• Кирпич красный отожженный… 1000
• Цемент (в мешках по 50 кг)… 2
• Проволока медная, d = 1,5…2 мм, l = 400 мм… 16
• Проволока стальная, d = 1,5 мм, l = 400 мм… 8
• Уголок 30x30x4 мм,
l = 890 мм… 1
l =690 мм… 1
l = 620 мм… 2
l = 500 мм… 5
• Полоса стальная 30x4 мм, l = 620 мм… 3
• Отрезок двухдюймовой трубы, l = 120 мм… 1
• Оцинкованное железо
1000x440 мм… 1
>> 900x600 мм… 1
>> 800x600 мм… 2
Конечно, понадобится еще глина — 12 ведер (не забудьте ее замочить и выдержать так в течение недели), песок, просеянный через сито с ячейкой 5x5 мм (20 ведер), и листовой асбест.
Печная гарнитура
• Плита двухконфорчатая 710x410 мм… 1
• Дверка топки 250x205 мм… 1
• Поддувальные дверки 259x140 мм… 1
• Прочистные дверки 150х 140 мм… 2
• Задвижки 270х 140 мм… 3
• Колосниковая решетка 300x252 мм… 1
• Духовой шкаф 450x360x300 мм… 1
Размеры водогрейной коробки и теплогенератора приведены на отдельных рисунках.
Желательно приобрести огнеупорный кирпич (лучше 200 штук или хотя бы 50 штук), а также огнеупорную глину (соответственно 2 или 0,5 ведра). В этом случае печь будет греть дольше на 5… 10 лет. Прежде чем приступить к кладке печи, следует внимательно ознакомиться с рекомендациями о выборе места расположения фундамента и особенностями его кладки. С этой целью следует прочесть один из учебников, список которых прилагается. Важно учесть, что труба должна быть расположена возможно ближе к коньку крыши.
В качестве раствора лучше использовать мертель — специальную строительную смесь, состоящую из огнеупорной глины и шамота. Подойдет и огнеупорная глина в смеси с просеянным песком. Однако наиболее часто применяется обычная красная глина, предварительно замоченная в бочке, и крупнозернистый песок. Речной не годится из-за его плохой сцепляемости с глиной.
Замоченная глина укладывается в емкость (корыто), сверху насыпается песок и добавляется вода. Месить раствор автор советует ногами в резиновых сапогах. Готовый раствор должен иметь сметанообразную консистенцию. Соотношение в смеси глины и песка зависит от жирности глины и составляет от 1:2 до 1:2,5. С применением огнеупорной глины это соотношение 1:4. Заметим, что если раствор не прилипает к сапогам, то соотношение песка и глины выбрано правильно. Рекомендуется для крепости добавить в смесь чуть-чуть цемента (одну лопату на 5 ведер раствора).
Общий вид универсальной печи «Москвичка» приведен на рис. 2, а порядовки — на рис. 3 и 4.
Рис. 2.Устройство универсальной печи:
1 — поддувальная дверка; 2 — дверка чистки; 3 — колосниковая решетка; 4 — дверка топки; 5 — варочная плита; 6 — дверка варочной камеры; 7 — канал вытяжки (вентиляционный канал) аврочной камеры; 8 — чистка-самоварник; 9 — водогрейная коробка; 10 — духовой шкаф; 11 — задвижка зимнего хода; 12 — задвижка летнего хода; 13 — чистка под трубу; 14 — общая задвижка
Рис. 3.Порядовка печи «Москвичка»
Рис. 4.Порядовка печи «Москвичка» (продолжение)
• 1-й ряд
На фундамент, выполненный на цементном растворе и доведенный до уровня чистого пола, насыпьте просеянный песок, выровняйте его правúлом (рейкой длиной 900 мм) и уложите кирпичи согласно порядовке. Все швы должны быть заполнены раствором. Излишки раствора снаружи убираются мастерком, а внутри затираются влажной тряпкой до образования гладкой поверхности. Следует постоянно пользоваться правúлом и уровнем. Проверьте также размеры диагоналей прямоугольника и размеры его сторон. Образовавшуюся слева полость засыпьте песком. Две трехчетверки (справа) стешите на конус для удобства удаления золы.
• 2-й ряд
Установите две поддувальные дверки (левая — прочистная), предварительно закрепив в отверстиях дверок отрезки медной проволоки, скрученные спиралью. Если у вас дверки с кляммерами (узкими стальными полосками) — выбросьте их! Практика показывает, что проволока надежнее, а заклепки, на которых держатся кляммеры, зачастую вываливаются из отверстий на первом же году эксплуатации печи. Чтобы дверки не упали, верхние проволоки прижмите кирпичами, лежащими на первом ряду свободно.
Для того чтобы печь была строго вертикальной, с помощью отвеса провесьте углы печи и вбейте в потолок четыре гвоздя, на которых закрепите шнурки. К нижним концам шнурков привяжите гвозди длиной 80… 100 мм и заведите их под основание печи со стороны углов. Отойдя в сторону, проверьте визуально совпадение шнурок по всей их высоте. После этого вы можете быть уверены, что ваша печь не будет напоминать знаменитую Пизанскую башню!
В процессе кладки печи проверяйте натяжение шнурок и не допускайте их слабины (шнурка должна быть натянута как струна).
• 3-й ряд
По окончании кладки ряда уровень кирпичной кладки должен совпасть с уровнем полок металлических дверок.
• 4-й ряд
Этот ряд довольно сложный. Слева устанавливаются две полоски, являющиеся опорой для рассечки, то есть элемента конструкции печи, разделяющей два соседних канала. Справа выкладываются кирпичи, являющиеся опорой для колосниковой решетки. Желательно 4 кирпича основания топки выложить без использования металлических полосок, поскольку печь тем лучше, чем меньше в ней содержится металлических конструкций. Опорой для колосника служат 4 кирпича, размеры которых больше половины, но меньше трех четвертей.
• 5-й ряд
Трехчетверки, установленные перед колосником, также следует стесать на конус.
• 6-й ряд
Прежде чем установить дверку топки, обмотайте ее асбестом в два слоя. В каждое отверстие для крепления дверки вставьте по два отрезка стальной отожженной проволоки и скрутите их в спираль.
• 7-й и 8-й ряды
Ряды выкладывают согласно порядовке. Уровень кирпичной кладки должен соответствовать уровню полки дверки топки.
• 9-й ряд
Постарайтесь обойтись без использования полоски над дверкой топки.
• 10-й ряд
Ряд делается согласно порядовке.
• 11-й ряд
Сложный и очень ответственный ряд, на который устанавливается плита. С задней стороны печи укладываются 3 кирпича длиной 150 мм и один конусный кирпич. Впереди сверху кладки устанавливается уголок на всю длину печи. По краям плиты (сверху и снизу) укладываются полоски асбеста шириной не менее 60 мм на всю ширину печи. Желательно проложить полоски асбеста по всему периметру плиты. Между плитой и уголком постарайтесь выложить на растворе 4 кабанчика, то есть керамические плитки размером 90x60 мм, при этом зазор между кабанчиками и плитой (не менее 5 мм) следует засыпать песком. Плита должна лежать строго горизонтально, а ширина канала слева должна быть не менее 60 мм.
Указанные ухищрения вызваны тем обстоятельством, что в продаже имеются плиты одного размера — 710x410 мм. Для предложенной же печи нужна плита размером 540x430 мм. В этом случае кладка 11-го ряда печи значительно упрощается, плита не будет прижата по краям кирпичами и появляется возможность заменить вышедшую из строя плиту. По этой причине, если есть возможность изготовить чугунную толстостенную плиту указанных размеров (можно без конфорок), обязательно воспользуйтесь этой возможностью.
• 12-й ряд
На рис. 2 была приведена печь с дверкой варочной камеры размером 510x350 мм. На рис. 5 дается рамка для крепления дверок варочной камеры. Однако можно обойтись и без нее. Кирпичи переднего ряда (целый и половинка) подтесываются таким образом, чтобы исключить возможность прижатия ими плиты, то есть с зазором не менее 5…6 мм. Это очень важно! Иначе плита может треснуть! На плиту по краям укладываются кирпичи на ребро. Не забывайте тщательно заполнять швы и затирать их влажной тряпкой в местах прохода дымовых газов.
Рис. 5.Рамка для дверок варочной камеры
• 13-й…16-й ряды
Кирпичи, установленные на ребро, следует перевязывать между собою. По окончании кладки 16-го ряда все стенки и перегородки печи должны быть на одном уровне. По этой причине тонкостенные перегородки доведите до требуемого уровня с помощью четвертинок кирпича. На 16-м ряду по желанию застройщика варочная печь может быть оборудована вытяжкой: отрезком двухдюймовой трубы с заглушкой (см. рис. 2).
Сверху 16-го ряда укладываются уголки (ряд 16 А, см. рис. 3) для перекрытия варочной камеры.
• 17-й ряд
Щели заполните раствором и всю площадь затрите обильно смоченной тряпкой.
• 18-й ряд
Устанавливаем чистку-самоварник. Половинку кирпича стесываем на конус. У кирпича, лежащего внутри, стесываем углы. Если у вас пока нет самоварника, перед чисткой установите половинку кирпича.
• 19-й ряд
Не забывайте стесывать кирпичи.
• 20-й ряд
Устанавливаем по уровню духовой шкаф и водогрейную коробку (рис. 6). Высота водогрейной коробки равна высоте духового шкафа. Если водогрейной коробки нет, на ее месте укладываются кирпичи на ребро. В этом случае левая стенка духового шкафа является продолжением дымового канала и зазор слева соответственно увеличивается. Справа укладывается лист жести или оцинкованного железа.
Рис. 6.Водогрейная коробка
• 21-й ряд
Если у вас высота духовки равна 350 мм (5 рядов кладки), то на оцинкованный лист укладывается целый кирпич. Если же высота духовки равна 300 мм, то кирпич не нужен, а листы жести укладываются через два ряда в шахматном порядке, образуя при этом проход квадратного сечения.
• 22-й…24-й ряды
Сзади духового шкафа устанавливается кирпич «на попа» до верхнего уровня духовки.
• 25-й ряд
На духовку и водогрейную коробку укладывается уголок, а на водогрейную коробку — половинки кирпича до уровня кладки.
• 26-й ряд
Затрите внутри швы и уложите лист жести или оцинкованного железа, предварительно вырезав отверстия для каналов летнего и зимнего ходов. Под лист железа подложите металлическую полоску (ряд 26 А, см. рис, 4).
• 27-й ряд
Сверху ряда устанавливаем 2 задвижки. Проверяем их горизонтальность.
• 28-й ряд
В этом ряду следует получить как можно более тонкие швы. После окончания кладки ряда следует вынуть из рамки движки и удалить с поверхности остатки раствора.
• 29-й ряд
Устанавливаем чистку под дымовую трубу. Внутри укладываем 2 целых кирпича со стесанными углами.
• 30-й ряд
Половинку кирпича перед чисткой устанавливаем после окончания кладки трубы, предварительно удалив раствор, который неизбежно окажется на полке перед чисткой.
• 30-й ряд (А)
Укладываем лист железа с отверстием под трубу. Сверху листа в обязательном порядке предусматриваем 2 уголка, которые воспримут нагрузку от веса трубы.
• 31-й ряд
На этом ряду устанавливаем общую задвижку, уменьшающую потери тепла после окончания топки печи.
• 32-й ряд
Ряд делается согласно порядовке.
• 33-й ряд
Первый ряд дымовой трубы. Верх печи затираем влажной тряпкой. Кладка трубы описана в соответствующих учебниках. Автор рекомендует вновь воспользоваться шнурками, верхние концы которых закрепляются на гвоздях, вбитых в обрешетку кровли дома.
Между верхней плоскостью печи и деревянным перекрытием расстояние должно быть порядка 300 мм. Учтите, что эта печь рассчитана на помещение высотой 255…260 см.
Как же быть, если у вас потолок ниже?
В этом случае можно отказаться от кладки 28-го и даже 27-го рядов (рис. 7), а плиту установить на 10-м ряду с соответствующим изменением предыдущего ряда.
Рис. 7.Вариант укороченной универсальной печи
В хозпостройке с низким потолком кладку 18…26-го рядов следует изменить (рис. 8). Можно отказаться от духовки и водогрейной коробки.
Рис. 8.Измененная порядовка универсальной печи для помещения с низкими потолками
В случае необходимости в теплогенераторе последний устанавливается ниже уровня плиты вместо рассечки. Не забудьте между плитой и теплогенератором уложить слой асбеста.
На рис. 9 приведен вариант печи, оборудованной коптильней и теплогенератором.
Рис. 9.Вариант универсальной печи, оборудованной коптильней и теплогенератором
При этом вместо духовки выполнена кирпичная кладка с образованием 2 спускных каналов, повышающих теплоемкость печи (рис. 10).
Рис. 10.Порядивка печи с коптильней и теплогенератором
Патрубки ввода и выхода теплоносителя в теплогенераторе проходят через боковую поверхность кладки печи. На рис. 11 приведены чертежи корпусов теплогенераторов с выводами через боковую стенку печи и со стороны задней стенки. Патрубки сделаны из трубы размером 3/4 дюйма.
Рис. 11.Варианты теплогенератора
Учитывая дефицит печных приборов, можно отказаться от чистки-самоварника и чистки под трубу. На их место в этом случае устанавливаются так называемые «вышибные» кирпичи, то есть половинки кирпича, установленные на ребро. В этом случае их помечают, немного выдвигая из плоскости кладки (на 10…12 мм).
И еще. Нижние дверки при необходимости можно заменить квадратными. А если вы аккуратно выполнили кладку из качественного кирпича, то печь можно не штукатурить.
Прежде чем топить печь на полную мощность, ее надо просушить. Это может быть естественная сушка в теплую погоду при открытых печных приборах или же кратковременная топка печи соломой или бумагой. Показателем того, что печь достаточно подсушилась, является отсутствие конденсата на задвижках после ее топки сухими дровами.
Растопка печей с каналом нижнего прогрева происходит в следующей после-.довательности.
Вначале заполняют топку тонкими лучинами, подложив под них газету. Дверку топки и дверку зольника закрывают. Открывают нижнюю прочистную дверку. При этом должны быть открыты задвижки летнего хода и общая задвижка.
В полости за прочистной дверкой сжигают 1…2 газеты до появления гула в печи. После этого быстро закрывают прочистную дверку, открывают дверку топки, поджигают заготовленную газету и дверку топки также закрывают. Затем немного приоткрывают дверку зольника.
После того как печь выйдет на нормальный режим, о чем свидетельствует «покраснение» объема зольника, следует открыть задвижку зимнего хода и постепенно, не допуская появления дыма из топки, закрыть задвижку летнего хода. Впоследствии эту операцию можно производить одновременно.
При переходе на топку по-зимнему вы включаете в процесс теплообмена духовку и водогрейную коробку, а также весь массив печи. При известном навыке можно регулировать температуру духовки, манипулируя задвижками летнего и зимнего ходов.
Для обнаружения пустошовок следует кратковременно закрыть все задвижки и подмазать раствором щели в местах появления дыма.
Еще раз акцентируем ваше внимание на наиболее важных этапах кладки печи.
Так, дверку топки следует обмотать 2 слоями асбеста во избежание появления трещин в кладке. Закладная проволока в топливной дверке должна быть обязательно стальной отожженной, по две в каждом отверстии. Концы проволоки или отогнуть, или же закрепить в них закладные гвозди. При скручивании проволоки пользуйтесь пассатижами для устранения люфта при установке дверки. Рукоятку дверки для удобства эксплуатации желательно обмотать асбестом. В процессе работы печи не допускайте длительного положения дверки топки в открытом виде.
Для данной конструкции печи нужна плита размером 540x430 мм. Плиту указанных размеров промышленность не выпускает. Таким образом, имеются два варианта: или изготовить плиту самостоятельно из металлического листа толщиной 8…10 мм (можно без конфорок), или использовать стандартную плиту размером 710x410 мм. В последнем случае необходимо:
— под плитой по всему периметру проложить полоски асбеста;
— сверху по меньшим сторонам также уложить полоски асбеста;
— обеспечить зазор между плитой и кирпичами 12-го ряда кладки не менее 8…10 мм;
— разгрузить кирпичи, установленные на ребро на 12… 16-м рядах от вертикальной нагрузки;
— при выборе места расположения печи обеспечить возможность замены плиты со стороны установки топки.
Остается лишь надеяться, что предприимчивые умельцы наладят в ближайшее время выпуск плит необходимого размера. Заодно было бы неплохо наладить выпуск дверок для топки, снабженных теплоотражательным щитком, а также смотровым глазком с вращающимся язычком-заслонкой. Желательно также выпускать задвижки меньшей толщины. Кстати, высота духовки должна иметь размер, кратный 70 мм (280 или 350 мм). С задней стороны духовки должны отсутствовать ребра жесткости (реборды).
Неплохо было бы наладить продажу огнеупорной глины в мешках или брикетах.
Перед печью крепите во всю ее длину лист оцинкованного железа, подложив под него пропитанный раствором войлок или асбест. Ширина листа — не менее 600 мм.
В местах прилегания деревянных конструкций здания к массиву печи следует предусмотреть противопожарные разделки шириной не менее 120 мм. Свободное пространство заполняется кирпичной кладкой (половинками кирпича или же кирпичом, установленным «на попа» (см. рис. 1). Для прочности кладки вбейте в деревянную стойку 4…5 гвоздей, разнесенных равномерно по высоте. Между разделкой и деревянной стойкой необходимо проложить слой асбеста и закрепить его на стойке мелкими гвоздями.
В месте прохождения трубы через деревянное межэтажное перекрытие следует в обязательном порядке выполнить противопожарную разделку (распушку). Между трубой и обрешеткой кровли необходим зазор не менее 50 мм.
Печь можно топить сухими дровами длиной не более 50 см. Для удаления отложений сажи в дымовых каналах топку периодически (3…4 раза в год) следует производить осиной, которая не только не дает сажи, но и способствует удалению ранее образованной. Такой же эффект наблюдается, если в горячую топку загрузить охапку сухих картофельных очисток.
Зола — прекрасные азотистые удобрения.
Для того чтобы исключить вероятность отравления угарным газом, интенсивно выделяющимся в конце топки (синие язычки пламени), автор рекомендует в задвижке летнего хода, а также в общей задвижке высверлить отверстия диаметром 8…10 мм. По окончании топки из закрытых задвижках угарный газ выйдет через отверстия практически без заметной потери тепла. Если все же отравление произошло, то лучшее средство лечения — рябиновая настойка или отвары. Для детей — компот.
Печь не следует топить более 1,5…2 ч. Длительная топка неэкономична и пожароопасна.
Общую задвижку желательно установить в трубе в мансарде на максимально удобной высоте. Часть трубы ниже задвижки будет в этом случае удерживать тепло.
Не зашивайте трубу декоративными планками! В этом случае вы не сможете своевременно обнаружить возникший дефект в кладке трубы.
После завершения кладки оголовка трубы щель между кровлей и трубой (под выдрой) заделайте длинной узкой тряпкой, смоченной в жидком цементном растворе и скрученной в жгут. Сверху нанесите цементный раствор. Предусмотрите при этом возможность стока воды из-за трубы.
При желании печь несложно оборудовать устройством для горячего копчения (см. рис. 9) различных продуктов питания (рыбы, мяса, колбасы), для чего потребуется дополнительно поддувальная дверка размером 250x140 мм. При этом 18…26-й ряды выкладываются несколько иначе, а к качеству топлива предъявляются повышенные требования.
Не рекомендуется устанавливать в одной печи все перечисленные выше приборы по той причине, что теплоемкость воды почти в пять раз выше теплоемкости кирпича.
К достоинствам предложенной конструкции печи следует также отнести возможность «играть» печной трубой по всей площади печи. В этом случае 3-й и 4-й ряды сверху следует выкладывать таким образом, чтобы обеспечить удобное удаление сажи после чистки трубы.
Кладка печи — творческий процесс! Например, вместо чистки-самоварника можно установить широкую банку из-под кофе, предварительно вырезав донышко. Вместо вентиляционного канала удается использовать банку из-под кофе малого диаметра. Если нет задвижек — вырубите зубилом тонкий стальной лист в размер движка, а по бокам уложите толстую проволоку или куски арматуры с загнутыми сзади концами таким образом, чтобы кирпичи верхнего ряда не прижимали движок. Загнутые сзади концы проволоки будут служить ограничителями хода движка.
Вместо нижних дверок (чистки и поддувала) можно оставить свободные проемы. При этом во время топки печи проем слева следует плотно закрывать кирпичом.
На рис. 12 приведена схема дымооборотов печи.
Рис. 12.Схема дымооборотов универсальной печи
Автор вновь обращает внимание потенциальных кладчиков печи на то, что данный материал не является учебным пособием по печному делу. Задача автора скромнее — довести до сведения населения суть своего изобретения в подробных чертежах, описании процесса, особенностей кладки принципиально новой печи и различных ее модификаций.
Тем не менее автор уверен, что после внимательного ознакомления с одним из учебников по печному делу, список которых приводится ниже, а также после изучения предлагаемых материалов практически любому здоровому мужчине по силам освоить кладку печи «Москвичка». Тем самым вы значительно вырастете в глазах своей супруги и детей. Не говоря уже о том, что вы сэкономите массу свободного времени на поиск профессионального печника, которых практически нет, и кучу денег! Для справки: выпуск специалистов по печному делу прекращен в бывшей Стране Советов в 1956 г. А дальше (чем черт не шутит!) освоите кладку каминов, банных печей-каменок, а также русских печей и заработаете массу денег, авторитет и уважение окружающих! А уж собственное моральное удовлетворение автор вам гарантирует!
После окончания кладки печи в вашем доме ожидается прибавление. Новый член семьи — добрый и надежный хранитель очага и семейного счастья — домовой Нафаня!
Желаю вам тепла, уюта и творческих успехов!
Кстати, если вам, уважаемый читатель, понадобится помощь при кладке печи или опытный печник, который, конечно, сложит печь быстрее да и, что там говорить, лучше вас, обратитесь к Виктору Альбертовичу Пилюш, послав письмо в «Сделай сам».
Воропай П.И. Справочник сельского хозяйства. — М., 1983.
Ковалевский И.И. Печные работы. — М., 1983.
Семенов Л.A. Печное отопление. — М., 1969.
Сосник Ю.П. и др. Бытовые печи, камины и водонагреватели. — М., 1984.
Теверовский А.Ю. Печи, камины // «Сделай сам». — 1989. — № 3-
Шепелев А.М. Кладка печей своими руками. — М., 1983.
Школьник А.Е. Печное отопление малоэтажных зданий. — М., 1986.
Зачем светить зря?
Е.Н.Савицкий
Обращается к вам поклонник издания «Сделай сам». Читаю его, к сожалению, не так давно (познакомился у товарища), но уже успел почерпнуть для себя немало полезного; кое-что даже внедрил. Словом, я очень благодарен сотрудникам редакции за подготовку и выпуск столь ценного издания. В частности, очень нравится рубрика «Умельцу на заметку», где материалы поданы в сжатой, лаконичной форме.
Я впервые решился написать вам и проинформировать о своем небольшом предложении — рационализации. Нигде в литературе именно такого не встречал. Поэтому, надеюсь, оно заинтересует домашних умельцев. Тем более что мое предложение очень просто, доступно и, наверное, актуально, так как способствует экономии электроэнергии и продлению жизни ламп.
Суть вот в чем.
Знаю, многие умельцы (в том числе и я) оборудуют подсобные и другие помещения, не запирающиеся изнутри, например, кладовку, простейшим дверным автоматом, действующим так: пока дверь закрыта, она своей боковой поверхностью давит на пуговку-толкатель, укрепленную, скажем, на дверной коробке — контакты кнопки SB1 разомкнуты, и света нет; стоит открыть дверь, и кнопка отпустит — замкнувшиеся ее контакты включат лампу освещения ELI (см. рисунок). Теперь можете входить в кладовку, не закрывая дверь за собой, — ведь обычно в этом просто нет надобности…
Схема, создающая щадящий режим лампе:
Q1 — штатный выключатель; VDI — диод КД-105 или Д226Б; SB1 — кнопка; EL1 — электрическая лампочка
При такой рационализации «штатный», настенный выключатель освещения Q1 (в последовательной электрической цепи Q1, SB1, ELI) оказывается, по существу, не нужным, лишним — его обычно ликвидируют или же просто «закорачивают» его контакты… Я же поступаю здесь иначе: параллельно контактам выключателя (к зажимам для проводов сети) подсоединил полупроводниковый диод УД 1, не обращая, кстати, внимания на его полярность. Что это дало? Не только дополнительные удобства, но и экономию! Скажем, если ранее лампа служила у меня от силы, самое большее, полгода, то после нововведения — вот уже 4 года (я специально на цоколе лампы «нацарапал» дату установки).
Теперь контакты настенного выключателя у меня, обычно, в разомкнутом исходном состоянии, в момент же открывания двери лампа вспыхивает «вполнакала», питаясь однополупериодным сетевым напряжением — пониженным (действующее значение напряжения на активной нагрузке — лампе накаливания ELI — около 156 В), потребляя соответственно примерно вдвое меньший ток, а следовательно, и мощность. И лишь когда требуется большая яркость освещения (а на практике потребность в этом возникает не так уж часто), я нажимаю клавишу Q1, замкнув контакты — лампа горит полной яркостью… Вот и все.
А реализовать мое предложение почти ничего не стоит. Надо лишь при работе позаботиться о безопасности — вывернуть пробки.
Теперь вероятность перегорания лампы накаливания в момент включения, как это чаще всего и случается, почти исключена, да и работает она в более щадящем режиме, что и удлиняет срок ее службы в целом.
Да, при использовании лампы мощностью до 75 Вт можно применить любой диод из серии КД-105 или Д226Б — они работают не греясь. Подойдет кнопка типа КВ-1, KMI–1, используемая в дверях автомобиля, либо та, которая применяется для подсветки камеры бытового холодильника, Можно применить и микропереключатель типа МП1101, МП2101 или МП110.
P.S. Извините, наверное, плохо описал. Однако целесобразность очевидна. Тот, кто внедрит, думается, убедится в этом и не пожалеет. Пожалуйста, проанализируйте тщательно. (Конечно, данная идея очень выручает и при повышенном напряжении в сети.)
От редакции. Как правило, мы на страницах нашего журнала не обсуждаем те или иные достоинства поступающего к нам материала. Но здесь сделаем исключение, так как статья написана очень хорошо. Спасибо вам, уважаемый умелец!
Автоклав для консервирования
А.Н.Майстренко
Для доброкачественного консервирования мясных продуктов в домашних условиях нужен автоклав, который нетрудно сделать каждому, кто имеет навыки слесаря и электросварщика.
Автоклав представляет собой металлическую емкость достаточной прочности.
Автоклав для консервирования:
1 — крепежный болт с гайкой; 2 — манометр; 3 — термометр; 4 — термостойка с автомобильным маслом; 5 — штуцер (вентиль); 6 — деревянная решетка (конечно, на практике банки следует ставить ближе друг к другу)
Для этого подойдет, например, старый газовый баллон. В крайнем случае придется сварить корпус автоклава из листа стали толщиной 4…5 мм. Устройство автоклава понятно из рисунка.
Штуцер для закачки в автоклав воздуха и манометр крепят на крышке с помощью резьбового соединения. В качестве штуцера я Использую вентиль от камеры грузовика. Для этого на отрезанном соске нарезаю резьбу М8. В крыше сверлю отверстие диаметром 6,8 мм и также нарезаю резьбу М8. Затем на краске завинчиваю вентиль в крышку, а для надежности ставлю контргайку. Манометр укрепляю таким же образом, при этом размеры и резьба в крышке должны соответствовать резьбе на штуцере манометра.
В качестве трубки для термометра (термостойки) использую полдюймовую водопроводную трубу, у которой завальцован или заварен один конец. Эту термостойку ввариваю в крышку закрытым концом вниз, конечно. Для измерения температуры заливаю в термостойку автомобильное масло и опускаю туда термометр (чтобы термометр не упирался в дно термотрубки, я его подвешиваю на бортиках трубки, зацепив поперек термометра деревянную бельевую прищепку. Для крепления крышки применяю болты М10…М12.
После изготовления автоклава проверяю его герметичность. Для этого через вентиль от автомобильной камеры закачиваю воздух до давления 10… 12 атм. Потом слушаю, нет ли утечки воздуха. Для определения течей используют мыльную воду, которую наношу на все сварные и механические соединения. Отсутствие на них воздушных пузырьков указывает на герметичность автоклава. Для надежности выдерживаю автоклав под давлением 10…12 атм в течение 2 сут. Если давление за это время не упало более чем на 0,5 атм, автоклав можно пускать в работу.
Банки, заполненные тем или иным продуктом по рецепту (некоторые из них я приведу ниже) и закатанные герметически, ставят в автоклав слоями, банка на банку, до горловины (не забудьте на дно положить деревянную решетку). Заливают водой, которая должна покрыть банки слоем не менее 2 см.
Закрывают крышку автоклава и заворачивают болты.
После этого автомобильным насосом накачивают в автоклав воздух до давления 1 атм и визуально (с помощью мыльной воды), а также на слух проверяют герметичность соединения.
Кстати, создание в автоклаве давления до 1 атм необходимо для сохранения заложенных в него банок, так как при нагреве образуется разница в давлении в самом автоклаве и внутри банок.
После этого разжигают под автоклавом костер или греют его паяльными лампами. Воду в автоклаве нагревают до температуры 110 °C, при этом давление возрастает. С момента достижения температуры 110 °C засекают время и выдерживают банки на протяжении 50…70 мин (температура не должна превышать 120 °C, поэтому следите за ней). Этим режимом термообработки достигаются не только вкусовые качества консервов, но и гибель болезнетворных организмов.
После полностью убирают огонь, и автоклав оставляют для охлаждения (естественного или при помощи холодной воды) до температуры не выше 30 °C.
Давление в автоклаве будет чуть выше первоначального. После через золотник осторожно стравливают воздух и открывают автоклав. Через шланг сливают воду и вынимают банки.
Хочу добавить, что давление, которое показывает манометр автоклава при температуре 110 °C — 2,5…3,5 атм, а при температуре 120 °C — 4…4,5 атм. Оно зависит от температуры нагревания автоклава и объема воздуха, который остается между крышкой и банками. Напоминаю, что температура, при которой автоклавируются мясные продукты, должна быть в пределах 110…120 °C.
Если есть подозрение, что мясные продукты некачественные, следует поддерживать температуру не менее 130 °C, а лучше такое мясо вообще не консервировать.
Отметим, что автомобильный ниппель выдерживает температуру до 130 °C и давление до 12 атм. Это испытано уже на протяжении более 10-летней эксплуатации автоклава. Заметим также, что при давлении 12 атм проводятся только испытания автоклава на герметичность после его изготовления.
Для приготовления тушенки берут мясо, разрезают на куски, чтобы поместились в банки. Предварительно необходимо вырезать все мозговые кости, которые нельзя консервировать (все остальные можно). Ребрышки рубят на куски.
В тщательно вымытые банки вместимостью 0,5 л укладывают плотно до половины ее объема мясо и косточки, затем добавляют специи из расчета 4…5 зерен черного перца, чайная ложка без верха соли и один лавровый лист средней величины и снова мясо, следя за тем, чтобы верхний слой мяса не доходил на 1 см до верха банки (если больше положить, то в процессе варки крышку сорвет). После укладки мяса банки закатываются.
Основные условия для получения качественных консервов: доброкачественное мясо и чистая посуда.
Этим способом пользуемся более 10 лет.
Паштет. Свиные ножки и голову, тщательно очищенные и вымытые, нарубить крупными кусками (мозги в паштет не идут), залить водой и варить до отделения мяса от костей. Готовое мясо вынуть из бульона, дать остыть, отделить мясо от костей, пропустить через мясорубку.
Отдельно отварить целиком печенку (варить около 10 мин), остудить, пропустить через мясорубку. Легкие, почки, сердце целиком отварить до полуготовности, остудить и пропустить через мясорубку.
В большой миске все смешать, добавить в этот фарш 15…20 яиц, жареный до золотистого цвета лук (10 луковиц), соль, перец молотый по вкусу.
Фарш хорошо вымешать. В банку вместимостью 0,5 л положить на дно 11/2 лаврового листа. Заполнить банку паштетом, не доходя 2 см до верха банки, и закатать ее. Технология автоклавирования та же, что и для тушенки.
Горох. Промытый в холодной воде горох засыпают из расчета 1 граненый полустаканчик (без верха) на банку вместимостью 0,5 л, кусочек мяса, по 1 чайной ложке соли (без верха), сырого лука; моркови, 2…3 горошины черного перца, 1 лавровый лист.
Все залить бульоном, в котором варились свиная голова и ножки, не доходя до верха банки 2 см, закатать и поставить б автоклав.
Аналогично консервируют и фасоль.
Таким образом, бульон, в котором варились голова и ножки, мы использовали для заливки гороха и фасоли.
А кости, которые остались после обрезки мяса на паштет, можно залить водой (чтобы только покрыла кости) и варить, добавив соль, лавровый лист, специи по вкусу. Получается отличное заливное.
Снова можно гладить!
Е.А.Сукач
Всем известно, что утюги нынче — дефицит. Предлагаю вашему вниманию опробованный способ ремонта ТЭНа утюга, так как этот его узел редко бывает в продаже.
Сначала найдем участок, где перегорела нихромовая спираль, находящаяся в алюминиевой трубке ТЭНа. При помощи тестера (авометра), просверлив предварительно (не повредив спираль) стенку ТЭНа сверлом диаметром 2,5…3 мм, определим, где, в правой или левой половине ТЭНа, обрыв. Допустим, обрыв в нижней половине (см. рис.), делим ее отверстием опять пополам, опять прозваниваем спираль и т. д. Словом, таким способом (он называется «вилка») находим место обрыва и вскрываем этот участок сверлом диаметром 4 мм. Достаем концы спирали при помощи крючка. Скручиваем их и обматываем место скрутки медным оголенным проводом приблизительно таким же диаметром, как и диаметр нихромовой проволоки.
Ремонт ТЭНа утюга:
а — отыскание места обрыва спирали; 1, 2, 3, 4 — последовательность сверления отверстий; б — соединение спирали
Аккуратно убираем место скрутки внутрь трубки ТЭНа (нихром и медь не должны касаться стенок трубки, иначе корпус утюга окажется под Напряжением). Осталось загерметизировать ТЭН, для чего возьмем кварцевый песок (толченое стекло от лампочки), силикатный клей и алюминиевые заклепки соответствующего отверстию диаметра с ножкой высотой 2 мм. Досыпем в отверстие трубки песок, смажем нижнюю часть заклепки клеем, установим заклепки в отверстия и капнем сверху на головки заклепок по капле клея. После высыхания клея утюг готов к работе.
Мрамор из цветных карандашей
В. А. Скрябин
Помогая дочке заострить полимерные карандаши для рисования «Полицвет», я обратил внимание на красивую цветную стружку, которая рассыпалась в руках на мелкие опилки. Мне давно хотелось иметь панно под срез камня, но та технология, которая предлагалась из цветного гипса, трудоемка, требует соответствующего материала, красителей, а шлифовку проводить в квартире не очень гигиенично. Мы с дочкой попробовали насыпать стружку карандашей на кусок фанеры, подобрав ее цвет в соответствии с желаемой структурой, затем аккуратно закрыли сверху стружку — кусочком ватмана, прогладили всю поверхность несколько раз утюгом, смочили ватман водой, чтобы он остыл, и сняли ватман за угол. Ватман после полива водой легко снимается без повреждений, и его можно использовать снова для другой плитки. Поверхность плитки получается цветастой, ровной и не пачкает руки, а также отталкивает воду. Желательно посыпать стружкой поверхность без прогалов, то есть плотно. Использование гладкой жести, например от глянцевателя для фотографий, позволяет получить гладкую блестящую поверхность. Основание может выбираться любое, но желательно с шероховатой поверхностью. На многоцветной плитке, которую я положил в конверт вместе со статьей, имеется место с изъяном справа от голубого участка (оставлено с раковиной специально, чтобы можно было понять, что рисунок выполнен не кистью). Думаю, эта простая технология получения многоцветных плиток заинтересует читателей, она не требует много времени, исходный материал есть в любом магазине.
От редакции. К сожалению, в нашем издании мы не можем воспроизводить в тексте красочные рисунки, но поверьте, присланная нам плитка так и играла многоцветием.
Информация к действию (технологические советы)
Л.А.Ерлыкин
Перед кем из домашних умельцев не вставала необходимость отникелировать или отхромировать ту или иную деталь. Какой самодельщик не мечтал установить в ответственном узле «несрабатывающуюся» втулку с твердой, износостойкой поверхностью, полученной путем насыщения ее бором. Но как сделать в домашних условиях то, что, как правило, осуществляется на специализированных предприятиях методами химико-термической и электрохимической обработки металлов. Не будешь же строить дома газовые и вакуумные печи, сооружать электролизные ванны. Но, оказывается, строить все это совсем и не надо. Достаточно иметь под рукой некоторые реактивы, эмалированную кастрюлю да и, пожалуй, паяльную лампу, а также знать рецепты «химической технологии», с помощью которой можно металлы также меднить, кадмировать, лудить, оксидировать и т. д.
Итак, начнем знакомиться с секретами химической технологии. Учтите, что содержание компонентов в приведенных растворах, как правило, даются в г/л. В случае, если применяются другие единицы, следует специальная оговорка.
Перед нанесением на металлические поверхности красок, защитных и декоративных пленок, а также перед покрытием их другими металлами необходимо осуществить подготовительные операции, то есть удалить с этих поверхностей загрязнения различной природы. Учтите, от качества проведения подготовительных операций в сильной степени зависит конечный результат всех работ.
К подготовительным операциям относятся обезжиривание, очистка и травление.
1. Обезжиривание
Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что обработаны (отшлифованы или отполированы) и на их поверхности нет ржавчины, окалины и других посторонних продуктов.
С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жировые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно использовать и органические растворители. Последние имеют то преимущество, что они не оказывают последующего коррозионного воздействия на поверхность деталей, но при этом они токсичны и огнеопасны.
Водные растворы. Обезжиривание металлических деталей в водных растворах проводят в эмалированной посуде. Заливают воду, растворяют в ней химреактивы и ставят на малый огонь. При достижении нужной температуры загружают в раствор детали. В процессе обработки раствор перемешивают. Ниже приводятся составы обезжиривающих растворов (г/л), а также рабочие температуры растворов и время обработки деталей.
Составы обезжиривающих растворов (г/л)
• Для черных металлов (железо и железные сплавы)
Жидкое стекло (канцелярский силикатный клей) — 3…10, едкий натр (калий) — 20…30, тринатрийфосфат — 25…30.
Температура раствора — 70…90 °C, время обработки — 10…30 мин.
Жидкое стекло — 5… 10, едкий натр — 100…150, кальцинированная сода — 30…60.
Температура раствора — 70…80 °C, время обработки — 5… 10 мин.
Жидкое стекло — 35, тринатрийфосфат — 3…10.
Температура раствора — 70…90 °C, время обработки — 10…20 мин.
Жидкое стекло — 35, тринатрийфосфат — 15, препарат — эмульгатор ОП-7 (или ОП-10) — 2.
Температура раствора 60–70 °C, время обработки — 5…10 мин.
• Жидкое стекло — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 1.
Температура раствора — 70…80 °C, время обработки — 10… 15 мин.
Кальцинированная сода — 20, калиевый хромпик — 1.
Температура раствора — 80…90 °C, время обработки — 10…20 мин.
Кальцинированная сода — 5…10, тринатрий-фосфат — 5… 10, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 3.
Температура раствора — 60…80 °C, время обработки — 5… 10 мин.
• Для меди и медных сплавов
Едкий натр — 35, кальцинированная сода — 60, тринатрийфосфат — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5.
Температура раствора — 60…70, время обработки — 10…20 мин.
Едкий натр (калий) — 75, жидкое стекло — 20.
Температура раствора — 80…90 °C, время обработки — 40…60 мин.
Жидкое стекло — 10…20, тринатрийфосфат— 100.
Температура раствора — 65…80 °C, время обработки — 10…60 мин.
Жидкое стекло — 5…10, кальцинированная сода — 20…25, препарат ОП-7: (или ОП-10) — 5…10.
Температура раствора — 60…70 °C, время обработки — 5… 10 мин.
Тринатрийфосфат — 80…100.
Температура раствора — 80…90 °C, время обработки — 30…40 мин.
• Для алюминия и его сплавов
Жидкое стекло — 25…50, кальцинированная сода — 5… 10, тринатрийфосфат — 5… 10, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 15…20 мин.
Жидкое стекло — 20…30, кальцинированная сода — 50…60, тринатрийфосфат — 50…60.
Температура раствора — 50…60 °C, время обработки — 3…5 мин.
Кальцинированная сода — 20…25, тринатрийфосфат — 20…25, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5…7.
Температура — 70…80 °C, время обработки — 10…20 мин.
• Для серебра, никеля и их сплавов
Жидкое стекло — 50, кальцинированная сода — 20, тринатрийфосфат — 20, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 2.
Температура раствора — 70…80 °C, время обработки — 5… 10 мин.
Жидкое стекло — 25, кальцинированная сода — 5, тринатрийфосфат — 10.
Температура раствора — 75…85 °C, время обработки — 15…20 мин.
• Для цинка
Жидкое стекло — 20…25, едкий натр — 20…25, кальцинированная сода — 20…25.
Температура раствора — 65…75 °C, время обработки — 5 мин.
Жидкое стекло — 30…50, кальцинированная сода — 30…50, керосин — 30…50, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 2…3.
Температура раствора — 60–70 °C, время обработки — 1…2 мин.
Органические растворители. Наиболее применяемыми из органических растворителей являются бензин Б-70 (или «бензин для зажигалок») и ацетон. Однако они обладают существенным недостатком — легко воспламеняются. Поэтому в последнее время их заменяют негорючими растворителями, такими, как трихлорэтилен и перхлорэтилен. Растворяющая способность их значительно выше, чем у бензина и ацетона. Причем эти растворители можно безбоязненно нагревать, что намного ускоряет обезжиривание металлических деталей.
Обезжиривание поверхности металлических деталей с помощью органических растворителей проводят в такой последовательности. Детали загружают в посуду с растворителем и выдерживают 15…20 мин. Затем поверхность деталей протирают прямо в растворителе щеткой. После такой обработки поверхность каждой детали тщательно обрабатывают тампоном, смоченным 25 %-ным аммиаком (работать необходимо в резиновых перчатках!).
Все работы по обезжириванию органическими растворителями проводят в хорошо проветриваемом помещении.
2. Очистка
В этом разделе в качестве примера будет рассмотрен процесс очистки от нагара двигателей внутреннего сгорания. Как известно, нагар представляет собой асфальтосмолистые вещества, образующие на рабочих поверхностях двигателей трудноудалимые пленки. Удаление нагара — задача довольно сложная, так как пленка нагара инертна и прочно сцеплена с поверхностью детали.
Составы очищающих растворов (г/л)
• Для черных металлов
Жидкое стекло — 1,5, кальцинированная сода — 33, едкий натр — 25, хозяйственное мыло — 8,5.
Температура раствора — 80…90 °C, время обработки — 3 ч.
Едкий натр — 100, бихромат калия — 5.
Температура раствора — 80„.95 °C, время обработки — до 3 ч.
Едкий натр — 25, жидкое стекло — 10, бихромат натрия — 5, хозяйственное мыло — 8, кальцинированная сода — 30.
Температура раствора — 80…95 °C, время обработки — до 3 ч.
Едкий натр 25, жидкое стекло — 10, хозяйственное мыло — 10, поташ — 30.
Температура раствора — 100 °C, время обработки — до 6 ч.
• Для алюминиевых (дюралюминиевых) сплавов
Жидкое стекло 8,5, хозяйственное мыло— 10, кальцинированная сюда— 18,5.
Температура раствора — 85…95 С, время обработки — до 3 ч.
Жидкое стекло — 8, бихромат калия — 5, хозяйственное мыло — 10, кальцинированная сода — 20.
Температура раствора — 85…95 °C, время обработки — до 3 ч.
Кальцинированная сода — 10, бихромат калия — 5, хозяйственное мыло — 10.
Температура раствора — 80…95 °C, время обработки — до 3 ч.
3. Травление
Травление (как подготовительная операция) позволяет удалить с металлических деталей прочно сцепленные с их поверхностью загрязнения (ржавчину, окалину и другие продукты коррозии).
Основная цель травления — снятие продуктов коррозии; при этом основной металл не должен травиться. Чтобы предотвратить травление металла, в растворы вводят специальные добавки. Хорошие результаты дает применение небольших количеств гексаметилентетрамина (уротропина). Во все растворы для травления черных металлов добавляют 1 таблетку (0,5 г) уротропина на 1 л раствора. При отсутствии уротропина его заменяют таким же количеством сухого спирта (продается в спортмагазинах как топливо для туристов).
Ввиду того что в рецептах для травления применяют неорганические кислоты, необходимо знать их исходную плотность (г/см): азотная кислота — 1,4, серная кислота — 1,84; соляная кислота — 1,19; ортофосфорная кислота — 1,7; уксусная кислота — 1,05.
Составы растворов для травления (г/л)
• Для черных металлов
Серная кислота — 90…130, соляная кислота — 80… 100.
Температура раствора — 30…40 °C, время обработки — 0,5… 1,0 ч..
Серная кислота — 150…200.
Температура раствора — 25…60 °C, время обработки — 0,5… 1,0 ч.
Соляная кислота — 200.
Температура раствора — 30…35 °C, время обработки — 15…20 мин. '
Соляная кислота — 150…200, формалин — 40…50.
Температура раствора 30…50 °C, время обработки 15–25 мин.
Азотная кислота — 70…80, соляная кислота — 500…550.
Температура раствора — 50 °C, время обработки — 3…5 мин.
Азотная кислота — 100, серная кислота — 50, соляная кислота — 150.
Температура раствора — 85 °C, время обработки — 3… 10 мин.
Соляная кислота — 150, ортофосфорная кислота — 100.
Температура раствора — 50 °C, время обработки — 10…20 мин.
Последний раствор (при обработке стальных деталей) кроме очистки поверхности еще и фосфатирует ее. А фосфатные пленки на поверхности стальных деталей позволяют окрашивать их любыми красками без грунта, так как эти пленки сами служат превосходным грунтом.
Приведем еще несколько рецептов травящих растворов, составы которых на этот раз приведены в % (по массе).
Ортофосфорная кислота — 10, бутиловый спирт — 83, вода — 7.
Температура раствора — 50…70 °C, время обработки — 20…30 мин.
Ортофосфорная кислота — 35, бутиловый спирт — 5, вода — 60.
Температура раствора — 40…60 °C, время обработки — 30…35 мин.
После травления черных металлов их промывают в 15 %-ном растворе кальцинированной (или питьевой) соды. Затем тщательно промывают водой.
Отметим, что ниже составы растворов опять приводятся в г/л.
• Для меди и ее сплавов
Серная кислота — 25…40, хромовый ангидрид — 150…200.
Температура раствора — 25 °C, время обработки — 5… 10 мин.
Серная кислота — 150, бихромат калия — 50.
Температура раствора — 25…35 °C, время обработки — 5… 15 мин.
Трилон Б — 100.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 5…10 мин.
Хромовый ангидрид — 350, хлористый натрий — 50.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 5..15 мин.
• Для алюминия и его сплавов
Едкий натр — 50… 100.
Температура раствора — 40…60 °C, время обработки — 5…10 с.
Азотная кислота — 35…40.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 3…5 с.
Едкий натр — 25…35, кальцинированная сода — 20… 30.
Температура раствора — 40…60 °C, время обработки — 0,5…2,0 мин.
Едкий натр — 150, хлористый натрий — 30.
Температура раствора — 6 °C, время обработки — 15…20 с.
Химическое полирование позволяет быстро и качественно обработать поверхности металлических деталей. Большое преимущество такой технологии заключается в том, что с помощью ее (и только ее!) удается отполировать в домашних условиях детали со сложным профилем.
Составы растворов для химического полирования
Для углеродистых сталей (содержание компонентов указывается в каждом конкретном случае в тех или иных единицах (г/л, процентах, частях)
Азотная кислота — 2…4, соляная кислота 2…5, ортофосфорная кислота — 15…25, остальное — вода.
Температура раствора — 70…80 °C, время обработки — 1…10 мин. Содержание компонентов — в % (по объему).
Серная кислота — 0,1, уксусная кислота — 25, перекись водорода (30 %-ная) — 13.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 30…60 мин. Содержание компонентов — в г/л.
Азотная кислота — 100…200, серная кислота — 200…600, соляная кислота — 25, ортофосфорная кислота — 400.
Температура смеси — 80…120 °C, время обработки — 10…60 с. Содержание компонентов в частях (по объему).
• Для нержавеющей стали
Серная кислота — 230, соляная кислота — 660, кислотный оранжевый краситель — 25.
Температура раствора — 70…75 °C, время обработки — 2…3 мин. Содержание компонентов — в г/л.
Азотная кислота — 4…5, соляная кислота — 3…4, ортофосфорная кислота — 20…30, метилоранж — 1…1,5, остальное — вода.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 5… 10 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
Азотная кислота — 30…90, железистосинеродистый калий (желтая кровяная соль) — 2.„15 г/л, препарат ОП-7 — 3…25, соляная кислота — 45…110, ортофосфорная кислота — 45…280.
Температура раствора — 30…40 °C, время обработки — 15…30 мин. Содержание компонентов (кроме желтой кровяной соли) — в пл/л.
Последний состав применим для полирования чугуна и любых сталей.
• Для меди
Азотная кислота — 900, хлористый натрий — 5, сажа — 5.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 15…20 с. Содержание компонентов — г/л.
Внимание!В растворы хлористый натрий вводят в последнюю очередь, причем раствор должен быть предварительно охлажден!
Азотная кислота — 20, серная кислота — 80, соляная кислота — 1, хромовый ангидрид — 50.
Температура раствора — 13…18 °C, время обработки — 1…2 мин. Содержание компонентов — в мл.
Азотная кислота 500, серная кислота — 250, хлористый натрий — 10.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 10…20 с. Содержание компонентов — в г/л.
• Для латуни
Азотная кислота — 20, соляная кислота — 0,01, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40.
Температура смеси — 25…30 °C, время обработки — 20…60 с. Содержание компонентов — в мл.
Сернокислая медь (медный купорос) — 8, хлористый натрий — 16, уксусная кислота — 3, вода — остальное.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 20…60 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
• Для бронзы
Ортофосфорная кислота — 77…79, азотнокислый калий — 21…23.
Температура смеси — 18 °C, время обработки — 0,5–3 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
Азотная кислота — 65, хлористый натрий — 1 г, уксусная кислота — 5, ортофосфорная кислота — 30, вода — 5.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 1…5 с. Содержание компонентов (кроме хлористого натрия) — в мл.
• Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера)
Азотная кислота — 20, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40.
Температура смеси — 20 °C, время обработки — до 2 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
Азотная кислота — 30, уксусная кислота (ледяная) — 70.
Температура смеси — 70…80 °C, время обработки — 2…3 с. Содержание компонентов — в % (по объему).
• Для алюминия и его сплавов
Ортофосфорная кислота — 75, серная кислота — 25.
Температура смеси — 100 °C, время обработки — 5… 10 мин. Содержание компонентов — в частях (по объему).
Ортофосфорная кислота — 60, серная кислота — 200, азотная кислота — 150, мочевина — 5 г.
Температура смеси — 100 °C, время обработки — 20 с. Содержание компонентов (кроме мочевины) — в мл.
Ортофосфорная кислота — 70, серная кислота — 22, борная кислота — 8.
Температура смеси — 95 °C, время обработки — 5…7 мин. Содержание компонентов — в частях (по объему).
Пассивирование — процесс создания химическим путем на поверхности металла инертного слоя, который не дает собственно металлу окисляться.
Процессом пассивирования поверхности металлических изделий пользуются чеканщики при создании своих произведений; умельцы — при изготовлении различных поделок — (люстр, бра и других предметов обихода); рыболовы-спортсмены пассивируют свои самодельные металлические приманки.
Составы растворов для пассивирования (г/л)
• Для черных металлов
Нитрит натрия — 40…100.
Температура раствора — 30…40 °C, время обработки — 15…20 мин.
Нитрит натрия — 10… 15, кальцинированная сода — 3…7.
Температура раствора — 70…80 °C, время обработки — 2…3 мин.
Нитрит натрия — 2…3, кальцинированная сода — 10, препарат ОП-7 — 1…2.
Температура раствора — 40…60 °C, время обработки — 10… 15 мин.
Хромовый ангидрид — 50.
Температура раствора — 65…75 °C, время обработки — 10…20 мин.
• Для меди и ее сплавов
Серная кислота — 15, бихромат калия — 100.
Температура раствора — 45 °C, время обработки — 5… 10 мин.
Бихромат калия — 150.
Температура раствора — 60 °C, время обработки — 2…5 мин.
• Для алюминия и его сплавов
Ортофосфорная кислота — 300, хромовый ангидрид — 15.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — 2…5 мин.
Бихромат калия — 200.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 5… 10 мин.
• Для серебра
Бихромат калия — 50.
Температура раствора — 25…40 °C, время обработки — 20 мин.
• Для цинка
Серная кислота — 2…3, хромовый ангидрид — 150.. 200.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 5… 10 с.
Как уже было сказано, фосфатная пленка на поверхности стальных деталей представляет собой достаточно надежное антикоррозионное покрытие. Оно также является отличным грунтом под лакокрасочные покрытия.
Некоторые низкотемпературные способы фосфатирования применимы для обработки кузовов легковых автомобилей перед покрытием их антикоррозионными и противоизносными составами.
Составы растворов для фосфатирования (г/л)
• Для стали
Мажеф (фосфорнокислые соли марганца и железа) — 30, азотнокислый цинк — 40, фтористый натрий — 10.
Температура раствора — 20 °C, — время обработки — 40 мин.
Моноцинкфосфат — 75, азотнокислый цинк — 400…600.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 20…30 с.
Мажеф — 25, азотнокислый цинк — 35, нитрит натрия — 3.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 40 мин.
Моноаммонийфосфат — 300.
Температура раствора — 60…80 °C, время обработки — 20…30 с.
Ортофосфорная кислота — 60…80, хромовый ангидрид— 100… 150.
Температура раствора — 50…60 °C, время обработки — 20…30 мин.
Ортофосфорная кислота — 400… 550, бутиловый спирт — 30.
Температура раствора — 50 °C, время обработки — 20 мин.
Химическое покрытие одних металлов другими подкупает простотой технологического процесса. Действительно, если, например, необходимо химически отникелировать какую-либо стальную деталь, достаточно иметь подходящую эмалированную посуду, источник нагрева (газовая плита, примус и т. п.) и относительно недефицитные химреактивы. Час-другой — и деталь покрыта блестящим слоем никеля.
Заметим, что только с помощью химического никелирования можно надежно отникелировать детали сложного профиля, внутренние полости (трубы и т. п.). Правда, химическое никелирование (и некоторые другие подобные процессы) не лишено и недостатков. Основной из них — не слишком крепкое сцепление никелевой пленки с основным металлом. Однако этот недостаток устраним, для этого применяют так называемый метод низкотемпературной диффузии. Он позволяет значительно повысить сцепление никелевой пленки с основным металлом. Метод этот применим для всех химических покрытий одних металлов другими.
1. Никелирование
В основу процесса химического никелирования положена реакция восстановления никеля из водных растворов его солей с помощью гипофосфита натрия и некоторых других химреактивов.
Никелевые покрытия, полученные химическим путем, имеют аморфную структуру. Наличие в никеле фосфора делает пленку близкой по твердости пленке хрома. К сожалению, сцепление пленки никеля с основным металлом сравнительно низкое. Термическая обработка пленок никеля (низкотемпературная диффузия) заключается в нагреве отникелированных деталей до температуры 400 °C и выдержке их при этой температуре в течение 1 ч.
Если покрываемые никелем детали закалены (пружины, ножи, рыболовные крючки и т. п.), то при температуре 40 °C они могут отпуститься, то есть потерять свое основное качество — твердость. В этом случае низкотемпературную диффузию проводят при температуре 270…30 °C с выдержкой до 3 ч. При этом термообработка повышает и твердость никелевого покрытия.
Все перечисленные достоинства химического никелирования не ускользнули от внимания технологов. Они нашли им практическое применение (кроме использования декоративных и антикоррозионных свойств). Так, с помощью химического никелирования осуществляется ремонт осей различных механизмов, червяков резьбонарезных станков и т. д.
В домашних условиях с помощью никелирования (конечно, химического!) можно отремонтировать детали различных бытовых устройств. Технология здесь предельно проста. Например, сносилась ось какого-либо устройства. Тогда наращивают (с избытком) слой никеля на поврежденном месте. Затем рабочий участок оси полируют, доводя его до нужного размера.
Надо отметить, что с помощью Химического никелирования нельзя покрывать такие металлы, как олово, свинец, кадмий, цинк, висмут и сурьму.
Растворы, применяемые для химического никелирования, подразделяются на кислые (pH — 4…6,5) и щелочные (pH — выше 6,5). Кислые растворы предпочтительнее применять для покрытия черных металлов, меди и латуни. Щелочные — для нержавеющих сталей.
Кислые растворы (по сравнению с щелочными) на полированной детали дают более гладкую (зеркальную) поверхность, у них меньшая пористость, скорость протекания процесса выше. Еще немаловажная особенность кислых растворов: у них меньше вероятность саморазряда при превышении рабочей температуры. (Саморазряд — мгновенное выпадение никеля в раствор с расплескиванием последнего.)
У щелочных растворов основное преимущество — более надежное сцепление никелевой пленки с основным металлом.
И последнее. Воду для никелирования (и при нанесении других покрытий) берут дистиллированную (можно использовать конденсат из бытовых холодильников). Химреактивы подойдут как минимум чистые (обозначение на этикетке — Ч).
Перед покрытием деталей любой металлической пленкой необходимо провести специальную подготовку их поверхности.
Подготовка всех металлов и сплавов заключается в следующем. Обработанную деталь обезжиривают в одном из водных растворов, а затем деталь декапируют в одном из нижеперечисленных растворов.
Составы растворов для декапирования (г/л)
• Для стали
Серная кислота — 30…50.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 20…60 с.
Соляная кислота — 20…45.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 15… 40 с.
Серная кислота — 50…80, соляная кислота — 20…30.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 8…10с,
• Для меди и ее сплавов
Серная кислота — 5 %-ный раствор.
Температура — 20 °C, время обработки — 20 с.
• Для алюминия и его сплавов
Азотная кислота. (Внимание, 10…15 %-ный раствор.)
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 5… 15 с.
Учтите, что для алюминия и его сплавов перед химическим никелированием проводят еще одну обработку — так называемую цинкатную. Ниже приведены растворы для цинкатной обработки.
Составы растворов для цинкатной обработки (г/л)
• Для алюминия
Едкий натр — 250, окись цинка — 55.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 3…5 с.
Едкий натр — 120, сернокислый цинк — 40.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 1,5…2 мин.
При подготовке обоих растворов сначала отдельно в половине воды растворяют едкий натр, в другой половине — цинковую составляющую. Затем оба раствора сливают вместе.
• Для литейных алюминиевых сплавов
Едкий натр — 10, окись цинка — 5, сегнетова соль (кристаллогидрат) — 10.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 2 мин.
• Для деформируемых алюминиевых сплавов
Хлорное железо (кристаллогидрат) — 1, едкий натр — 525, окись цинка 100, сегнетова соль — 10.
Температура раствора — 25 °C, время обработки — 30…60 с.
После цинкатной обработки детали промывают в воде и завешивают их в раствор для никелирования.
Все растворы для никелирования универсальны, то есть годны для всех металлов (хотя есть и некоторая специфика). Готовят их в определенной последовательности. Так, все химреактивы (кроме гипофосфита натрия) растворяют в воде (посуда эмалированная!). Затем раствор разогревают до рабочей температуры и только после этого растворяют гипофосфит натрия и завешивают детали в раствор.
В 1 л раствора можно отникелировать поверхность площадью до 2 дм2.
Составы растворов для никелирования (г/л)
Сернокислый никель — 25, янтарнокислый натрий — 15, гипофосфит натрия — 30.
Температура раствора — 90 °C, pH — 4,5, скорость наращивания пленки — 15…20 мкм/ч.
Хлористый никель — 25, янтарнокислый натрий — 15, гипофосфит натрия — 30.
Температура раствора — 90…92 °C, pH — 5,5, скорость наращивания — 18…25 мкм/ч.
Хлористый никель — 30, гликолевая кислота — 39, гипофосфит натрия — 10.
Температура раствора 85…89 °C, pH — 4,2, скорость наращивания — 15…20 мкм/ч.
Хлористый никель — 21, уксуснокислый натрий — 10, гипофосфит натрия — 24.
Температура раствора — 97 °C, pH — 5,2, скорость наращивания — до 60 мкм/ч.
Сернокислый никель — 21, уксуснокислый натрий — 10, сульфид свинца — 20, гипофосфит натрия — 24.
Температура раствора — 90 °C, pH — 5, скорость наращивания — до 90 мкм/ч.
Хлористый никель — 30, уксусная кислота — 15, сульфид свинца — 10…15, гипофосфит натрия — 15.
Температура раствора — 85…87 °C, pH — 4,5, скорость наращивания — 12…15 мкм/ч.
Хлористый никель — 45, хлористый аммоний — 45, лимоннокислый натрий — 45, гипофосфит натрия — 20.
Температура раствора — 90 °C, pH — 8,5, скорость наращивания — 18… 20 мкм/ч.
Хлористый никель — 30, хлористый аммоний — 30, янтарнокислый натрий — 100, аммиак (25 %-ный раствор — 35, гипофосфит натрия — 25).
Температура — 90 °C, pH — 8…8,5, скорость наращивания — 8… 12 мкм/ч.
Хлористый никель — 45, хлористый аммоний — 45, уксуснокислый натрий — 45, гипофосфит натрия — 20.
Температура раствора — 88….90 °C, pH — 8…9, скорость наращивания — 18…20 мкм/ч.
Сернокислый никель — 30, сернокислый аммоний — 30, гипофосфит натрия — 10.
Температура раствора — 85 °C, pH — 8.2…8.5, скорость наращивания — 15… 18 мкм/ч.
Внимание! По существующим ГОСТам однослойное покрытие никелем на 1 см2 имеет несколько десятков сквозных (до основного металла) пор. Естественно, что на открытом воздухе стальная деталь, покрытая никелем, быстро покроется «сыпью» ржавчины.
У современного автомобиля, к примеру, бампер покрывают двойным слоем (подслой меди, а сверху — хром) и даже тройным (медь — никель — хром). Но и это не спасает деталь от ржавчины, так как по ГОСТу и у тройного покрытия имеется несколько пор на 1 см. Что делать? Выход — в обработке поверхности покрытия специальными составами, закрывающими поры.
В домашних условиях можно рекомендовать следующие операции.
Протереть деталь с никелевым (или другим) покрытием кашицей из окиси магния и воды и сразу же опустить ее на 1…2 мин в 50 %-ный раствор соляной кислоты.
После термообработки еще не остывшую деталь опустить в невитаминизированный рыбий жир (лучше старый, непригодный по прямому назначению).
Протереть 2…3 раза отникелированную поверхность детали составом ЛПС (легко проникающей смазкой).
В последних двух случаях излишки жира (смазки) через сутки удаляют с поверхности бензином.
Обработку рыбьим жиром больших поверхностей (бамперов, молдингов автомашин) проводят так. В жаркую погоду протирают их рыбьим жиром два раза с перерывом в 12… 14 ч. Затем через 2 суток излишки жира удаляют бензином.
Эффективность такой обработки характеризует следующий пример. Никелированные рыболовные крючки начинают покрываться ржавчиной сразу же после первой рыбалки в море. Обработанные рыбьим жиром те же крючки не корродируют почти весь летний сезон морской ловли.
2. Хромирование
Химическое хромирование позволяет получить на поверхности металлических деталей покрытие серого цвета, которое после полирования приобретает нужный блеск. Хром хорошо ложится на никелевое покрытие. Наличие фосфора в хроме, полученном химическим путем, значительно увеличивает его твердость. Термическая обработка для хромовых покрытий необходима.
Ниже приводятся проверенные практикой рецепты химического хромирования.
Составы растворов для химического хромирования. (г/л)
Фтористый хром 14, лимоннокислый натрий — 7, уксусная кислота — 10 мл, гипофосфит натрия — 7.
Температура раствора — 85…90 °C, pH — 8…11, скорость наращивания — 1,0…2,5 мкм/ч.
Фтористый хром — 16, хлористый хром — 1, уксуснокислый натрий — 10, щавелевокислый натрий — 4,5, гипофосфит натрия — 10,
Температура раствора — 75…90 °C, pH — 4…6, скорость наращивания — 2…2,5 мкм/ч.
Фтористый хром — 17, хлористый хром — 1,2, лимоннокислый натрий — 8,5, гипофосфит натрия — 8,5.
Температура раствора — 85…90 °C, pH — 8…11, скорость наращивания — 1…2,5 мкм/ч.
Уксуснокислый хром — 30, уксуснокислый никель — 1, гликолевокислый натрий — 40, уксуснокислый натрий — 20, лимоннокислый натрий — 40, уксусная кислота — 14 мл, гидроксид натрия — 14, гипофосфит натрия — 15.
Температура раствора — 99 °C, pH — 4…6, скорость наращивания — до 2,5 мкм/ч.
Фтористый хром — 5… 10, хлористый хром — 5… 10, лимоннокислый натрий — 20…30, пирофосфат натрия (замена гипофосфита натрия) — 50…75.
Температура раствора — 100 °C, pH — 7.5…9, скорость наращивания — 2…2,5 мкм/ч.
3. Бороникелирование
Пленка из этого двойного сплава обладает повышенной твердостью (особенно после термообработки), высокой температурой плавления, большой износоустойчивостью и значительной коррозионной стойкостью. Все это позволяет применять такое покрытие в различных ответственных самодельных конструкциях. Ниже приведены рецепты растворов, в которых осуществляют бороникелирование.
Составы растворов для химического бороникелирования (г/л)
Хлористый никель — 20, гидроксид натрия — 40, аммиак (25 %-ный раствор) — 11, борогидрид натрия — 0,7, этилендиамин (98 %-ный раствор) — 4,5.
Температура раствора — 97 °C, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
Сернокислый никель — 30, триэтилентетрамин — 0,9, гидроксид натрия — 40, аммиак (25 %-ный раствор) — 13, борогидрид натрия — 1.
Температура раствора — 97 °C, скорость наращивания — 2,5 мкм/ч.
Хлористый никель — 20, гидроксид натрия — 40, сегнетова соль — 65, аммиак (25 %-ный раствор) — 13, борогидрид натрия — 0,7.
Температура раствора — 97 °C, скорость наращивания— 1,5 мкм/ч.
Едкий натр — 4…40, метабисульфит калия — 1…1,5, виннокислый калий-натрий — 30…35, хлористый никель — 10…30, этилендиамин (50 %-ный раствор) — 10…30, борогидрид натрия — 0,6…1,2.
Температура раствора — 40…60 °C, скорость наращивания — до 30 мкм/ч.
Растворы приготавливают так же, как для никелирования: сначала растворяют все, кроме борогидрида натрия, раствор нагревают и растворяют борогидрид натрия.
4. Борокобальтирование
Использование данного химического процесса позволяет получить пленку особо большой твердости. Ее используют для ремонта пар трения, где требуется повышенная износостойкость покрытия.
Составы растворов для борокобалътирования (г/л)
Хлористый кобальт — 20, гидроксид натрия — 40, лимоннокислый натрий — 100, этилендиамин — 60, хлористый аммоний — 10, борогидрид натрия — 1.
Температура раствора — 60 °C, pH — 14, скорость наращивания — 1,5…2,5 мкм/ч.
Уксуснокислый кобальт — 19, аммиак (25 %-ный раствор) — 250, виннокислый калий — 56, борогидрид натрия — 8,3.
Температура раствора — 50 °C, pH — 12,5, скорость наращивания — 3 мкм/ч.
Сернокислый кобальт — 180, борная кислота — 25, диметилборазан — 37.
Температура раствора — 18 °C, pH — 4, скорость наращивания — 6 мкм/ч.
Хлористый кобальт — 24, этилендиамин — 24, диметилборазан — 3,5.
Температура раствора — 7 °C, pH — 11, скорость наращивания — 1 мкм/ч.
Раствор приготовляют так же, как и бороникелевые;
5. Кадмирование
В хозяйстве часто приходится применять крепежныё детали, покрытые кадмием. Особенно это касается деталей, которые эксплуатируются под открытым небом.
Отмечено, что кадмиевые покрытия, полученные химическим путем, хорошо сцепляются с основным металлом даже без термообработки.
Ниже приведен хорошо зарекомендовавший себя раствор для химического кадмирования стальных деталей (г/л).
Хлористый кадмий — 50, этилендиамин — 100. С деталями должен контактировать кадмий (подвеска на кадмиевой проволоке, мелкие детали пересыпают порошковым кадмием).
Температура раствора — 65 °C, pH — 6…9, скорость наращивания — 4 мкм/ч.
Внимание!Последним в растворе (после нагрева) растворяют этилендиамин.
6. Меднение
Химическое меднение чаще всего применяют при изготовлении печатных плат для радиоэлектроники, в гальванопластике, для металлизации пластмасс, для двойного покрытия одних металлов другими.
Составы растворов для меднения (г/л)
Сернокислая медь — 10, серная кислота — 10.
Температура раствора — 15…25 °C, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
Виннокислый калий-натрий — 150, сернокислая медь — 30, едкий натр — 80.
Температура раствора — 15…25 °C, скорость наращивания — 12 мкм/ч.
Сернокислая медь — 10…50, едкий натр — 10…30, сегнетова соль 40…70, формалин (40 %-ный раствор) — 15…25.
Температура раствора — 20 °C, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
Сернокислая медь — 8…50, серная кислота — 8…50.
Температура раствора — 20 °C, скорость наращивания — 8 мкм/ч.
Сернокислая медь — 63, виннокислый калий — 115, углекислый натрий — 143.
Температура раствора — 20 °C, скорость наращивания — 15 мкм/ч.
Сернокислая медь — 80… 100, едкий натр — 80… 100, углекислый натрий — 25…30, хлористый никель — 2…4, сегнетова соль — 150…180, формалин (40 %-ный раствор) — 30…35.
Температура раствора — 20 °C, скорость наращивания — 10 мкм/ч. Этот раствор позволяет получать пленки с небольшим содержанием никеля.
Сернокислая медь — 25…35, гидроксид натрия — 30…40, углекислый натрий — 20…30, трилон Б — 80…90, формалин (40 %-ный раствор) — 20…25, роданин — 0,003…0,005, железосинеродистый калий (красная кровяная соль) — 0,1…0,15.
Температура раствора — 18…25 °C, скорость наращивания — 8 мкм/ч.
Этот раствор отличается большой стабильностью работы по времени и позволяет получить толстые пленки меди.
Для улучшения сцепления пленки с основным металлом применяют термическую обработку такую же, как и для никеля.
7. Серебрение
Серебрение металлических поверхностей, пожалуй, самый популярный процесс среди умельцев, который они применяют в своей деятельности. Можно привести десятки примеров. Например, восстановление слоя серебра на мельхиоровых столовых приборах, серебрение самоваров и других предметов быта.
Для чеканщиков серебрения вместе с химическим окрашиванием металлических поверхностей (о нем будет сказано ниже) — способ увеличения художественной ценности чеканных картин. Представьте себе отчеканенного древнего воина, у которого посеребрена кольчуга и шлем.
Сам процесс химического серебрения можно провести с помощью растворов и паст. Последнее предпочтительнее при обработке больших поверхностей (например, при серебрении самоваров или деталей крупных чеканных картин).
Состав растворов для серебрения (г/л)
Хлористое серебро — 7,5, железистосинеродистый калий — 120, углекислый калий — 80.
Температура рабочего раствора — около 100 °C. Время обработки — до получения нужной толщины слоя серебра.
Хлористое серебро — 10, хлористый натрий — 20, кислый виннокислый калий — 20.
Обработка — в кипящем растворе.
Хлористое серебро — 20, железистосинеродистый калий — 100, углекислый калий — 100, аммиак (30 %-ный раствор) — 100, хлористый натрий — 40.
Обработка — в кипящем растворе.
Сначала готовится паста из хлористого серебра — 30 г, винной кислоты — 250 г, хлористого натрия — 1250, и все разводится водой до густоты сметаны. 10… 15 г пасты растворяют в 1 л кипящей воды.
Обработка — в кипящем растворе.
Детали завешивают в растворы для серебрения на цинковых проволочках (полосках).
Время обработки определяют визуально. Здесь необходимо отметить, что лучше серебрится латунь, нежели медь. На последнюю необходимо нанести довольно толстый слой серебра, чтобы темная медь не просвечивала бы через слой покрытия.
Еще одно замечание. Растворы с солями серебра нельзя долго хранить, так как при этом могут образовываться взрывчатые компоненты. Это же касается всех жидких паст.
Составы паст для серебрения.
• В 300 мл теплой воды растворяют 2 г ляпис-капандаша (продается в аптеках, представляет собой смесь азотнокислого серебра и аминокислотного калия, взятых в соотношении 1:2 (по массе). К полученному раствору понемногу добавляют 10 %-ный раствор хлористого натрия до прекращения выпадения осадка. Творожистый осадок хлорного серебра отфильтровывают и тщательно промывают в 5…6 водах.
В 100 мл воды растворяют 20 г тиосульфита натрия. В полученный раствор добавляют хлорное серебро до тех пор, пока оно не перестанет растворяться. Раствор фильтруют и добавляют в него зубной порошок до консистенции жидкой сметаны. Этой пастой с помощью ватного тампона натирают (серебрят) деталь.
• Ляпис-карандаш — 15, лимонная кислота (пищевая) — 55, хлористый аммоний — 30. Каждый компонент перед смешиванием растирают в порошок. Содержание компонентов — в % (по массе).
• Хлористое серебро — 3, хлористый натрий — 3, углекислый натрий — 6, мел — 2. Содержание компонентов — в частях (по массе).
• Хлористое серебро — 3, хлористый натрий — 8, виннокислый калий — 8, мел — 4. Содержание компонентов — в частях (по массе).
• Азотнокислое серебро — 1, хлористый натрий — 2. Содержание компонентов — в частях (по массе).
Последние четыре пасты применяют следующим образом. Тонкоизмельченные компоненты смешивают. Мокрым тампоном, припудривая его сухой смесью химреактивов, натирают (серебрят) нужную деталь. Смесь все время добавляют, постоянно увлажняя тампон.
При серебрении алюминия и его сплавов детали сначала цинкуют, а затем уже покрывают серебром.
Цинкатную обработку проводят в одном из следующих растворов.
Составы растворов для цинкатной обработки (г/л)
• Для алюминия
Едкий натр — 250, окись цинка — 55.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 3…5 с.
Едкий натр — 120, сернокислый цинк — 40.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 1,5…2,0 мин. Для получения раствора сначала в одной половине воды растворяют едкий натр, в другой — сернокислый цинк. Затем оба раствора сливают вместе.
• Для дюраля
Едкий натр — 10, окись цинка — 5, сегнетова соль — 10.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 1…2 мин.
После цинкатной обработки детали серебрят в любом из вышеперечисленных растворов. Однако лучшими считаются следующие растворы (г/л).
Азотнокислое серебро — 100, фтористый аммоний — 100.
Температура раствора — 20 °C.
Фтористое серебро — 100, азотнокислый аммоний — 100.
Температура раствора — 20 °C.
Химическое лужение поверхностей деталей применяют как антикоррозионное покрытие и как предварительный процесс (для алюминия и его сплавов) перед пайкой мягкими припоями. Ниже приведены составы для лужения некоторых металлов.
Составы для лужения (г/л)
• Для стали
Хлористое олово (плавленое) — 1, аммиачные квасцы — 15.
Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 5…8 мкм/ч.
Хлористое олово — 10, сернокислый алюминий-аммоний — 300.
Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 5 мкм/ч.
Хлористое олово — 20, сегнетова соль — 10.
Температура раствора — 80 °C, скорость наращивания — 3…5 мкм/ч.
Хлористое олово — 3…4, сегнетова соль — до насыщения.
Температура раствора — 90…100 °C, скорость наращивания — 4…7 мкм/ч.
• Для меди и ее сплавов
Хлористое олово — 1, виннокислый калий — 10.
Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
Хлористое олово — 20, молочнокислый натрий — 200.
Температура раствора — 20 °C, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
Двухлористое олово — 8, тиомочевина — 40…45, серная кислота — 30…40.
Температура раствора — 20 °C, скорость наращивания — 15 мкм/ч.
Хлористое олово — 8…20, тиомочевина — 80…90, соляная кислота — 6,5…7,5, хлористый натрий — 70…80.
Температура раствора — 50…100 °C, скорость наращивания — 8 мкм/ч.
Хлористое олово — 5,5, тиомочевина — 50, винная кислота — 35. Температура раствора — 60…70 °C, скорость наращивания — 5…7 мкм/ч.
При лужении деталей из меди и ее сплавов их завешивают на цинковых подвесках. Мелкие детали «припудривают» цинковыми опилками.
• Для алюминия и его сплавов
Лужению алюминия и его сплавов предшествуют некоторые дополнительные процессы. Вначале обезжиренные ацетоном или бензином Б-70 детали обрабатывают в течение 5 мин при температуре 70 °C следующего состава (г/л): углекислый натрий — 56, фосфорнокислый натрий — 56. Затем детали опускают на 30 с в 50 %-ный раствор азотной кислоты, тщательно промывают под струей воды и сразу же помещают в один из растворов (для лужения), приведенных ниже.
Станнат натрия — 30, гидроксид натрия — 20.
Температура раствора — 50…60 °C, скорость наращивания — 4 мкм/ч.
Станнат натрия — 20…80, пирофосфат калия — 30… 120, едкий натр — 1.5…1.7, щавелевокислый аммоний — 10…20.
Температура раствора — 20…40 °C, скорость наращивания — 5 мкм/ч.
Обычно этот процесс необходим для удаления некачественных металлических пленок или для очистки какого-либо реставрируемого металлического изделия.
Все нижеприведенные растворы работают быстрее при повышенных температурах.
Составы растворов для удаления металлических покрытий частями (по объему)
• Для удаления никеля со стали
Азотная кислота — 2, серная кислота — 1, сернокислое железо (окисное) — 5…10.
Температура смеси — 20 °C.
Азотная кислота — 8, вода — 2.
Температура раствора — 20 °C.
Азотная кислота — 7, уксусная кислота (ледяная) — 3.
Температура смеси — 30 °C.
• Для удаления никеля с меди и ее сплавов (г/л)
Нитробензойная кислота — 40…75, серная кислота — 180.
Температура раствора — 80…90 °C.
Нитробензойная кислота — 35, этилендиамин — 65, тиомочевина — 5…7.
Температура раствора — 20…80 °C.
Для удаления никеля с алюминия и его сплавов применяют техническую азотную кислоту.
Температура кислоты — 50 °C.
• Для удаления меди со стали
Нитробензойная кислота — 90, диэтиентриамин — 150, хлористый аммоний — 50.
Температура раствора — 80 °C.
Пиросернокислый натрий — 70, аммиак (25 %-ный раствор) — 330.
Температура раствора —.60°.
Серная кислота — 50, хромовый ангидрид — 500.
Температура раствора — 20 °C.
• Для удаления меди с алюминия и его сплавов (с цинкатной обработкой)
Хромовый ангидрид — 480, серная, кислота — 40.
Температура раствора — 20…70 °C.
Техническая азотная кислота.
Температура раствора — 50 °C.
• Для удаления серебра со стали
Азотная кислота — 50, серная кислота — 850.
Температура — 80 °C.
Азотная кислота техническая.
Температура — 20 °C.
* * *
Серебро с меди и ее сплавов удаляют азотной кислотой технической.
Температура — 20 °C.
Хром со стали снимают раствором едкого натра (200 г/л)
Температура раствора — 20 °C.
Хром с меди и ее сплавов удаляют 10 %-ной соляной кислотой.
Температура раствора — 20 °C.
Цинк со стали снимают 10 %-ной соляной кислотой — 200 г/л.
Температура раствора — 20 °C.
Цинк с меди и ее сплавов удаляют концентрированной серной кислотой.
Температура — 2 °C.
Кадмий и цинк с любых металлов снимают раствором азотнокислого алюминия (120 г/л).
Температура раствора — 20 °C.
Олово со стали удаляют раствором, содержащим гидроксид натрия — 120, нитробензойную кислоту — 30.
Температура раствора — 20 °C.
Олово с меди и ее сплавов снимают в растворе хлорного железа — 75… 100, сернокислой меди — 135… 160, уксусной кислоты (ледяная) — 175.
Температура раствора — 20 °C.
Химическое оксидирование и окрашивание поверхности металлических деталей предназначаются для создания на поверхности деталей антикоррозионного покрытия и усиления декоративности покрытия.
В глубокой древности люди умели уже оксидировать свои поделки, изменяя их цвет (чернение серебра, окраска золота и т. п.), воронить стальные предметы (нагрев стальную деталь до 220…325 °C, они смазывали ее конопляным маслом).
Составы растворов для оксидирования и окрашивания стали (г/л)
Заметим, что перед оксидированием деталь шлифуется или полируется, обезжиривается и декапируется.
• Черный цвет
Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 175.
Температура раствора — 135 °C, время обработки — 90 мин. Пленка плотная, блестящая.
Едкий натр — 500, азотнокислый натрий — 500.
Температура раствора — 140 °C, время обработки — 9 мин. Пленка интенсивная.
Едкий натр — 1500, азотнокислый натрий — 30.
Температура раствора — 150 °C, время обработки — 10 мин. Пленка матовая.
Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 225, азотистокислый натрий — 60.
Температура раствора — 140 °C, время обработки — 90 мин. Пленка блестящая.
Азотнокислый кальций — 30, ортофосфорная кислота — 1, перекись марганца — 1.
Температура раствора — 100 °C, время обработки — 45 мин. Пленка матовая.
Все приведенные способы характеризуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. Однако имеется один «низкотемпературный раствор», пригодный для этого дела (г/л):
тиосульфат натрия — 80, хлористый аммоний — 60, ортофосфорная кислота — 7, азотная кислота — 3.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — 60 мин. Пленка черная, матовая.
После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в течение 15 мин в растворе калиевого хромпика (120 г/л) при температуре 60 °C. Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.
• Голубой цвет
Соляная кислота — 30, хлорное железо — 30, азотнокислая ртуть — 30, этиловый спирт— 120.
Температура раствора — 20…25 °C, время обработки — до 12 ч.
Гидросернистый натрий — 120, уксуснокислый свинец — 30.
Температура раствора — 90…100 °C, время обработки — 20…30 мин.
• Синий цвет
Уксуснокислый свинец — 15…20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (ледяная) — 15… 30.
Температура раствора — 80 °C. Время обработки зависит от интенсивности окраски.
Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л)
• Синевато-черные цвета
Едкий натр — 600…650, азотнокислый натрий— 100…200.
Температура раствора — 140 °C, время обработки — 2 ч.
Едкий натр — 550, азотистокислый натрий — 150…200.
Температура раствора — 135…140 °C, время обработки — 15…40 мин.
Едкий натр — 700…800, азотнокислый натрий — 200…250, азотистокислый натрий — 50…70.
Температура раствора — 140…150 °C, время обработки — 15…60 мин.
Едкий натр — 50…60, персульфат калия — 14…16.
Температура раствора — 60…65 °C, время обработки — 5…8 мин.
Сернистый калий — 150.
Температура раствора — 30 °C, время обработки — 5…7 мин.
Кроме вышеперечисленных, применяют раствор так называемой серной печени. Получают серную печень, сплавляя в железной банке в течение 10… 15 мин (при помешивании) 1 часть (по массе) серы с 2 частями углекислого калия (поташа). Последний можно заменить тем же количеством углекислого натрия или едкого натра.
Стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка. Хранят серную печень в герметичной посуде.
Раствор серной печени готовят в эмалированной посуде из расчета 30… 150 г/л, температура раствора — 25…100 °C, время обработки определяется визуально.
Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удовлетворительно — сталь.
• Зеленый цвет
Азотнокислая медь — 200, аммиак (25 %-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400.
Температура раствора — 15…25 °C. Интенсивность окраски определяют визуально.
• Коричневый цвет
Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 100.
Температура раствора — 90…100 °C, интенсивность окраски определяют визуально.
• Буровато-желтый цвет
Едкий натр — 50, персульфат калия — 8.
Температура раствора — 100 °C, время обработки — 5…20 мин.
• Голубой цвет
Тиосульфат натрия — 160, уксуснокислый свинец — 40.
Температура раствора — 40…100 °C, время обработки — до 10 мин.
Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л)
• Черный цвет
Углекислая медь — 200, аммиак (25 %-ный раствор) — 100.
Температура раствора — 30…40 °C, время обработки — 2…5 мин.
Двууглекислая медь — 60, аммиак (25 %-ный раствор) — 500, латунь (опилки) — 0,5.
Температура раствора — 60…80 °C, время обработки — до 30 мин.
• Коричневый цвет
Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 105.
Температура раствора — 90…100 °C, время обработки — до 10 мин.
Сернокислая медь — 50, тиосульфат натрия — 50.
Температура раствора — 60…80 °C, время обработки — до 20 мин.
Сернокислый натрий — 100.
Температура раствора — 70 °C, время обработки — до 20 мин.
Сернокислая медь — 50, марганцовокислый калий — 5.
Температура раствора — 18…25 °C, время обработки — до 60 мин.
• Голубой цвет
Уксуснокислый свинец — 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (эссенция) — 30.
Температура раствора — 80 °C, время обработки — 7 мин.
Состав для окраски стали в синий цвет.
• 3еленый цвет
Сернокислый никель-аммоний — 60, тиосульфат натрия — 60.
Температура раствора — 70…75 °C, время обработки — до 20 мин.
Азотнокислая медь — 200, аммиак (25 %-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400.
Температура раствора — 20 °C, время обработки — до 60 мин..
Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л)
• Зеленый цвет
Хлористый аммоний — 30, 5 %-ная уксусная кислота — 15, среднеуксусная соль меди — 5.
Температура раствора — 25…40 °C.
Здесь и далее интенсивность окраски бронзы определяют визуально.
Хлористый аммоний — 16, кислый щавелевокислый калий — 4, 5 %-ная уксусная кислота — 1.
Температура раствора — 25…60 °C.
Азотнокислая медь — 10, хлористый аммоний — 10, хлористый цинк — 10.
Температура раствора — 18…25 °C.
• Желто-зеленый цвет
Азотнокислая медь — 200, хлористый натрий — 20.
Температура раствора — 25 °C.
• От синего до желто-зеленого цвета
В зависимости от времени обработки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний — 250, хлористый аммоний — 250.
Температура раствора — 18…25 °C.
Патинирование (приданиевида старой бронзы) проводят в таком растворе: серная печень — 25, аммиак (25 %-ный раствор) — 10.
Температура раствора — 18…25 °C.
Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л)
• Черный цвет
Серная печень — 20…80.
Температура раствора — 60…70 °C.
Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально.
Углекислый аммоний — 10, сернистый калий — 25.
Температура раствора — 40…60 °C.
Сернокислый калий — 10.
Температура раствора — 60 °C.
Сернокислая медь — 2, азотнокислый аммоний — 1, аммиак (5 %-ный раствор) — 2, уксусная кислота (эссенция) — 10.
Температура раствора — 25…40 °C. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе).
• Коричневый цвет
Раствор сернокислого аммония — 20 г/л.
Температура раствора — 60…80 °C.
Сернокислая медь — 10, аммиак (5 %-ный раствор) — 5, уксусная кислота — 100.
Температура раствора — 30…60 °C. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).
Сернокислая медь — 100, 5 %-ная уксусная кислота — 100, хлористый аммоний — 5.
Температура раствора — 40…60 °C. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).
Сернокислая медь — 20, азотнокислый калий — 10, хлористый аммоний — 20, 5 %-ная уксусная кислота — 100.
Температура раствора — 25…40 °C. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).
• Голубой цвет
Серная печень — 1,5, углекислый аммоний — 10.
Температура раствора — 60 °C.
Серная печень — 15, хлористый аммоний — 40.
Температура раствора — 40…60 °C.
• Зеленый цвет
Йод — 100, соляная кислота — 300.
Температура раствора — 20 °C.
Йод — 11,5, йодистый калий — 11,5.
Температура раствора — 20 °C.
Внимание!При окрашивании серебра в зеленый цвет необходимо работать в темноте!
Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л)
Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит:
персульфат аммония — 200, сернокислый натрий — 100, сернокислое железо — 9, роданистый аммоний — 6.
Температура раствора — 20…25 °C, время обработки — 1–2 мин.
Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л)
• Черный цвет
Молибденовокислый аммоний — 10…20, хлористый аммоний — 5… 15.
Температура раствора — 90…100 °C, время обработки — 2… 10 мин.
• Серый цвет
Трехокись мышьяка — 70…75, углекислый натрий — 70…75.
Температура раствора — кипение, время обработки — 1…2 мин.
• Зеленый цвет
Ортофосфорная кислота — 40…50, кислый фтористый калий — 3…5, хромовый ангидрид — 5…7.
Температура раствора — 20…40 °C, время обработки — 5…7 мин.
• Оранжевый цвет
Хромовый ангидрид — 3…5, фторсиликат натрия — 3…5.
Температура раствора — 20…40 °C, время обработки — 8…10 мин.
• Желто-коричневый цвет
Углекислый натрий — 40…50, хромовокислый натрий — 10… 15, едкий натр — 2…2,5.
Температура раствора — 80…100 °C, время обработки — 3…20 мин.
Часто умельцу требуется обработать (окрасить, покрыть другим металлом и т. п.) только часть поделки, а остальную поверхность оставить без изменения. Для этого поверхность, которую не надо покрывать, закрашивают защитным составом, который препятствует образованию той или иной пленки.
Наиболее доступные, но нетермостойкие защитные покрытия — воскообразные вещества (воск, стеарин, парафин, церезин), растворенные в скипидаре. Для приготовления такого покрытия обычно смешивают воск и скипидар в соотношении 2:9 (по массе). Приготовляют этот состав следующим образом. В водяной бане расплавляют воск и в него вводят теплый скипидар. Чтобы защитный состав был бы контрастным (его наличие можно бы было четко видеть, контролировать), в состав вводят небольшое количество растворимой в спирте краски темного цвета. Если таковой не имеется, нетрудно ввести в состав небольшое количество темного сапожного крема.
Можно привести более сложный по составу рецепт, % (по массе):
парафин — 70, пчелиный воск — 10, канифоль — 10, пековый лак (кузбасслак) — 10. Все составляющие смешивают, расплавляют на малом огне и тщательно перемешивают.
Воскообразные защитные составы наносят в горячем виде кистью или тампоном. Все они рассчитаны на рабочую температуру не выше 70 °C.
Несколько лучшей термостойкостью (рабочая температура до 85 °C) обладают защитные составы на основе асфальтовых, битумных и пековых лаков. Обычно их разжижают скипидаром в соотношении 1:1 (по массе). Холодный состав наносят на поверхность детали кистью или тампоном. Время высыхания — 12…16 ч.
Перхлорвиниловые краски, лаки и эмали выдерживают температуру до 95 °C, масляно-битумные лаки и эмали, асфальтово-масляные и бакелитовые лаки — до 120 °C.
Наиболее кислотостойким защитным составом является смесь клея 88Н (или «Момент») и наполнителя (фарфоровая мука, тальк, каолин, окись хрома), взятых в соотношении: 1:1 (по массе). Необходимую вязкость получают добавлением к смеси растворителя, состоящего из 2 частей (по объему) бензина Б-70 и 1 части этилацетата (или бутилацетата). Рабочая температура такого защитного состава — до 15 °C.
Хороший защитный состав — эпоксидный лак (или шпаклевка). Рабочая температура — до 160 °C.