И вдруг, процесс пошёл вспять: на определённом этапе расширения производства, вместо дальнейшего увеличения выпуска «УАЗиков» — произошёл его спад.
Я столкнулся с проблемой нехватки… Вот бы никогда не подумал…
Дерева!
Признаться, до «попадоса» — я в лесной и деревообрабатывающей промышленности, разбирался плохо.
Очень плохо!
Можно сказать — вообще не разбирался.
Знал, например, что в деревьях изредка белки живут, снизу зайчики шишки грызут, а сверху на них вороны сидят — которые каркают и какают вниз. Берёза — белая, ёлка — хвойная, вокруг сосны — на Новый Год пляшут, а «дубов» — больше всего в армии.
Любой деревянной палкой получить в лоб — очень больно!
Но мокрая палка, почему-то горит в костре плохо — с дымом, а сухая — очень хорошо, с потрескиванием и искрами… Хотя на вид (вот же парадокс!) — обе примерно одинаковые.
Я, всю «ту» жизнь работал почти исключительно с металлами и пластмассами и, даже имея свою строительную фирму — предпочитал с древесиной не связываться.
Но, после попадалова — мои хотелки при выборе материала для творческого запила заклёпок (как впрочем и, для любого хроноаборигена-конструктора) — оказались вторичны!
Металла в Советской России 20-х годов выпускается критически мало — значительно меньше, чем в пресловутом «1913 году» и он довольно дорог. Советская сталь, к примеру — значительно дороже, чем европейская, не говоря уже про американскую. Алюминий в СССР не производится, об пластмассах — большинство из его граждан и, не слышали вовсе…
Да! Моя «дружба» с Ксавером — основанная на взаимном меркантильном интересе, приносит свои плоды. Этот жулик, оказался отличным снабженцем и (не совсем законными способами) снабжает ульяновскую кооперативную промышленность чугуном, железом, сталью — как из вторсырья, так и из поставляемых на государственные заводы и оттуда «прихватизированным».
Однако, ниже себестоимости плюс «маржу» для себя лично — он металл мне поставлять не может!
В славном городе Выксе — столице АО «Россредмаш», в обмен на штампованные части к трактору «Мужик», совсем недавно стали катать прокат для «Красного рассвета». В частности — старые, списанные железнодорожниками рельсы — для штамповки из полученной «лопатной стали» знаменитых ульяновских лопат… Однако, Председатель Совета директоров этого акционерного общества — мой «выдвиженец» Дыренков Николай Иванович, тоже — не на благотворительность мной же и товарищем Бухариным поставлен.
Так что, пока металла мне хватает — но только в обрез и только на то, что в принципе — не может, не быть металлическим.
Ну и что мне прикажите делать?
Кричать «ВСЁПРОПАЛО!!!» и сдаваться реально существующим обстоятельствам? Так, ведь:
РУССКИЕ НЕ СДАЮТСЯ!!!
А я себя к ним, некоторым образом, отношу…
Вот почему первая моя «заклёпка» оказалась деревянной — а вовсе не потому, что мне — этого с какого-то там бодуна захотелось.
В принципе то, ничего страшного.
Качественное(!) дерево — ни в чём ни хуже по своим прочностным характеристикам дюралюминия и уступает только сплавам на основе титана и легированным сталям. Но только «качественное» — не зря же я там восклицательный знак поставил. А вот здесь, оказывается — начинаются свои заморочки…
Работать с деревом невероятно сложно!
Его надо вовремя заготовить, правильно высушить, по всем правилам хранить.
Почему, в Сибири избы по триста лет стоят?
Лес для их строительства заготавливали заранее. Зима — самое «правильное» время для лесоповала. Зимой канальцы в древесине сужаются, удар топора их забивает. Место сруба (не спила!) влагу из окружающей среды не тянет — бревно лежит дольше, не гниёт.
Так, кто ж в наше время — деревья рубит при массовой заготовке древесины⁈
Сталь одного сорта и есть сталь — с заранее известными свойствами. Рассчитал из неё, положим, балку и катай их хоть миллионами штук — каждая из них будет одинакова, как наши вояки-близнецы — Ванька да Санька…
Мать родная не различит!
То же самое с алюминием и пластмассами.
А вот с деревом всё по-другому. Двух же одинаковых деревьев не бывает — даже если они одной породы и росли рядом в «одном огороде». Поэтому каждый кусок дерева — строго индивидуален и невозможно более-менее точно рассчитать, когда и при какой нагрузке он сломается.
При работе с деревом — надо учесть его породу, место произрастания, направление волокон… Кроме естественных сучков, гнили, повреждения насекомыми и трещин — могучих образоваться при заготовке и транспортировке, уметь не проворонить пороки древесины — один перечь которых мог бы заполнить целую страницу, а то и главу этой книги.
Кроме того, падайте в обморок: в собственно(!) России качественного(!) дерева — нет, от слова «вообще».
Британский дуб, ливанский кедр, карпатский граб — у нас в средней полосе не произрастают. «Наше всё» — малоценные сорта дерева, как-то — берёза, сосна, ель, ольха и прочие осины. И даже те, из-за особенностей нашего сурового климата — не вызревают и уступают своим зарубежным «аналогам». Высококачественные музыкальные инструменты, например, делаются из «муры» — болгарской сосны, с несколько неблагозвучно для нашего уха звучащим названием. Из нашей же среднерусской сосёнки — только двухструнные балалайки, для услаждения тонкого слуха домашнего медведя.
Следовательно, чтобы выкрутиться из этого «неудобного» положения, приходится делать деревянные элементы той же мототелеги с изрядным запасом прочности, что утяжеляет её конструкцию как бы не на треть. А это, как минимум — снижение полезной нагрузки и лишний расход топлива.
Или же, приходится каждый кусок дерева для частей мототелеги тщательно отбирать-выбирать — а это ставит крест на конвейерной сборке, а следовательно — на низкой себестоимости при массовом выпуске «УАЗиков».
В принципе, более-менее качественный лес можно закупать на Северном Кавказе. Одна тогда, мототелеги «УАЗ-404» — нашим крестьянам по цене встанут немногим дешевле изготовленных из стали.
И кому они тогда будут нужны⁈
Когда я всерьёз взялся за эту проблему, то конечно же — первым делом мне вспомнилась фанера, тем более что среди эвакуированного из Петрограда и затем присвоенного мной заводского оборудования — оказалась линия по её производству, хотя и сильно разукомплектованная. Сперва, я её предназначение не опознал, затем — не до неё было…
Но, наконец руки дошли и уже этим летом — при «ДОКе» начнёт строиться соответствующий цех. На следующий год, не позднее осени — прошедшая капитальный ремонт и мой «прогрессорский» апгрейд, линия по производству фанеры — будет введена в эксплуатацию.
Не токмо — крестьянских «мотыг» ради, кстати!
Затем, я вспомнил про так называемую «дельта-древесину» — из которой, у нас перед самой войной сперва хотели изготовить мебель для «Дворца Советов», а потом — из неё стали «запиливать» первые «ЛаГГи», ставшие более актуальными. Однако, эту технологию оставил «на сладкое»: в этом случае — нужна хорошо развитая химия, производство токсичного фенола и смол на его основе.
Читая без всякой жлобской экономии выписываемые научные журналы (при «Отделе главного технического консультанта была создана техническая библиотека), узнал что — не я один такой вумный и, вопросами повышения свойств древесины — уже давненько занимаются, как в нашей стране — так и в 'дальнем забугорье». Направления развития технологии всего два: нагрев исходного материала под высоким давлением и его пропитка теми же искусственными смолами после гидролизации кислотой.
Однако, хотя и были получены материалы типа «лигностон» — себестоимость их оказалась достаточно высокой, а качество не таким — каким хотелось бы.
Затем, разгребая залежи своего «послезнания» на компе, набрёл на неизвестно где скопированную короткую заметку, об производящихся в Советской Латвии опытах по «пластификации» малоценных пород дерева аммиаком. Технология не получила широкого применения из-за того, что в эпоху пластмасс — оказалась несколько запоздалой, да и скорый распад СССР в том «времени» — уверен, сыграл свою роль в её забвении.
Как сами понимаете: прогрессор без прорывных технологий — что свадьба без невесты… Видно, что происходит какая-то тусовка: водку пьют и морды друг другу бьют — а ради чего, непонятно.
И, ВОТ — ОНО!!!
В двадцатые годы и, я уверен — все тридцатые и сороковые, эта технология будет именно такой — ПРОРЫВНОЙ!!!
В отличии от других подобных технологий, здесь не надо идеально сушить дерево, что является сущим геморром в моём «деревянном машиностроении». Этот процесс растягивается порой на долгие месяцы — ведь специальные сушилки с СВЧ-печами, мне пока недоступны. Наоборот, процесс химической пластификации может производится — не только на сухую газообразным, но и водным раствором аммиака — при атмосферном давлении и комнатной температуре…
Но при нагреве всего лишь до ста градусов и повышения давления до «паровозного», продолжительность процесса — сокращается более чем в десять раз!
А можно, на выбор, обрабатывать древесину естественной влажности газообразным аммиаком — при тех же условиях и с теми же результатами.
После процесса химической пластификации, плотность берёзы увеличиваться с 600 до 800 килограмм на метр кубический, осины — с 480 до 750 кг/м³. То есть, превосходящую обычный дуб. Точно так же — увеличивается твёрдость, прочность и износостойкость деревянных изделий, а себестоимость при этом — по сравнению с тем же дубом, остаётся меньшей — как бы не наполовину.
Этот способ не зря был назван химическим «пластифицированием»: при нём, довольно массированные деревянные изделия — можно гнуть для изменения их формы. Причём, в последующем — они её будут сохранять, даже после пропарки.
Латыши пробовали делать лыжи из пластифицированной аммиаком обычной берёзы и, они — оказались не хуже изготовленных из дорогущей импортной древесины гикори.