Остаётся, что?
Правильно!
Попытаться подтянуть уровень советского станкостроения, хотя бы по отношению «цена-эффективность».
Сперва про цену.
В стоимости металлорежущего станка или пресса, изрядную долю составляет стоимость его станины. «Станина» и, есть — основа всего станка, подобно автомобильной раме — к которой, «навешивают» все прочие агрегаты, узлы и детали — направляющие, поперечины, хоботы, ползуны, плиты, столы, суппорты и так далее. Её конструкция зависит от предназначения самого станка, а от точности обработки станины при её изготовлении — будет зависеть точность работы всего устройства и, следовательно — точность изготовления самой детали.
Рисунок 25.Литая станина металлообрабатывающего станка.
Этот основной несущий неподвижный элемент, относительно которого все приводные механизмы производят свое вращательное либо линейное движение — чаще всего отливается целиком из серого чугуна или же сваривается из низкоуглеродистых сталей.
Однако, есть одна проблема!
Чугун после литья, в процессе остывания даёт усадку: его «скручивает» и «ломает», в нём возникает скрытые напряжения — с чем я вдоволь столкнулся во время литья сравнительно небольшого остова-каркаса для трактора «Мужик». Со станками — особенно высокоточными, всё ещё сложнее: всё вышеперечисленное — отрицательно влияет на их работу и на качество изготавливаемых на них деталях.
Хороший металлург — отливающий большую тонкую станину, вроде моего знакомого «Старика Хоттабыча» — был на вес золота, потому в отсутствии на заводе такого специалиста — приходилось чугунную отливку перед обработкой закапывать в землю на добрых полтора десятка лет.
Доводилось читать одну историю.
Московский завод «Красный пролетарий», выпускающий в том числе прецизионные станки — станины для них после отливки «топил» в специальном пруду, где они вылеживались от пяти до двадцати лет. За это время в чугуне происходил процесс ускоренного старения, естественный отпуск, исчезали внутренние напряжения и так далее…
В «лихие 90-е годы» завод потерял половину пруда, где лежали наиболее старые станины — которую засыпали под постройки. Кому-то потребовалась земля в престижном районе столицы для элитного жилья… Так вот: цена этих «чугуняк» — была многим больше стоимости возведенных над ними «пенхаузов» для «крутиков»!
Может я ошибаюсь — начитавшись в «Сети» всевозможной «чернухи», но к 20-м годам 21-го века — на Руси разучились отливать станины для станков и, найти новый российский станок на новой станине — стало практически невозможно. Реально брали старый «совковый» станок — чистили-красили, присобачивали на него новые направляющие и, типа — делали «новый» станок.
Однако, на этом трудности не кончаются!
Литьё и вылежка — лишь первый этап по изготовлению станины для металлорежущего станка. К ней прикручиваются болтами пара закалённых стальных направляющих — обеспечивающих требуемое взаимное расположение и возможность перемещения узлов, несущих инструмент и заготовку. Здесь крайне важно соблюсти точную координацию по осям, предельных норм допусков и шероховатости поверхностей.
Все эти операции — сулят станкостроителям столько головняка и геморра, что мама мне горюй!
Понятно, да?
Стоимость металлорежущего станка определяется стоимостью станины, а финансовые издержки при изготовлении той — многократно увеличивает время на неё потраченное.
Подытоживая вышесказанное, уверенно скажу: если я пойду традиционным путём всех попаданцев-прогрессоров — то не видать мне моего оборудования до самого морковкиного заговенья…
Теперь про эффективность.
Но сперва, для примера, вспомним-ка мы про историю электрификации промышленности в САСШ — идущую прямо сейчас полным ходом. Может, это поможет нам с вами кое-что просветить в этом вопросе…
Рисунок 25. Цех завода конца 19-го, начала 20 века.
С той поры, когда в конце 80-х годов прошлого века Томас Эдисон построил электростанции на Перл-стрит на Манхэттене и начал продавать электричество потребителям, а год спустя появились первые промышленные электромоторы — потенциал электричества казался очевидным. Однако даже сейчас — в 20-х годах 20-го века, даже в Америке — распространённость механизмов на электроприводе составляет менее пяти-десяти процентов… Большая часть мировой промышленности — до сих пор пребывает в веке пара.
Почему так, спросите?
Причин три.
Первая — инертность человеческого мышления: фабрика на едином паровом двигателе — прямо-таки завораживает лишь одним своим видом и вызывает у наблюдателя какой-то «религиозный» экстаз перед ней. Только вообразите: громадный паровик толкает с превеликим шумом огромный поршень, который через стальной шатун размером в пару этажей — вращает центральный вал, проходящий через всю длину предприятия. Через передаточные механизмы и приводные ремни вращение передаётся станкам, молотам, прессам и прочим машинам. Часто завод или фабрика бывают двух- и трёхэтажными и тогда «архитектура» их цехов дополняется грандиозными «ременными башнями»…
Завод или фабрика со станками на электроприводе — не производит такого впечатляюще-потрясающего впечатления.
Как первые реактивные самолёты на асов поршневой авиации:
— А где винт? Нееее… Нет, не пойдёт! На «этом» невозможно летать.
Вторая причина — экономическая. Промышленники и инженеры вдоволь экспериментировали с электроприводами к станкам — но полученные результаты их обычно скорее обескураживали, чем вдохновляли… Конечно, электромотор можно использовать так же — как паровой двигатель и, он достаточно легко и просто вписывался в схему с паровиком — вращая вместо него центральный вал со шкивами.
Но и всего лишь!
Особых преимуществ заметно не было и многие предприниматели — сравнивая старые, испытанные системы и новые с электроприводом — выбирали «старый добрый пар».
Почему?
А вот здесь мы вплотную подошли к…
…Третьей причине — отсутствии системного подхода. Дело в том, что для получения всех преимуществ электричества, чтобы получить максимальный экономический эффект от введённой новинки — владелец фабрики должен был мыслить совершенно иначе и, полностью «переформатировать» производство. Начиная с проектирования заводских корпусов — и кончая обучением персонала.
Планировка старых фабрик подчинялась «логике» приводного вала, планировка новых — должна подчиняться логике производственной цепочки. Фабрика, работающая на пару — строилась капитально: мощные фундаменты и стены — под мощные приводные валы. Современное предприятие на электричестве, возможно в здании с более легкими стенами и следовательно — с менее основательными фундаментами… Надо ли говорить насколько быстрее и дешевле обойдётся его строительство?
Но этого бесконечно мало — измениться должно буквально всё!
Прежние цеха предприятий были темные, тесные и душные — скученные вокруг приводов. Приводные ремни крутились в масле и пыли, поршни двигались, зубцы механизмов вращались и, всегда существовал риск — что рабочий зацепится за них одеждой и погибнет или искалечится в этой непрекращающейся дикой круговерти.
Теперь должны строиться просторные помещения, с большими окнами — пропускающими дневной свет и с вентиляцией — освежающей воздух. Предприятия будущего станут более чистыми, безопасными и, что немаловажно — более экономически эффективными, потому что — станки на них будут запускались только тогда, когда этого требуется.
Но главное, даже не это!
На старых фабриках темп работе задавал бездушный паровой двигатель. На новых — задавать трудовой ритм должен сам человек труда. Не пролетарий «по Марксу, Энгельсу и Ленину», нет…
Специалист по Генри Форду!
Ине надо повторять вслед за нашими аблажавшимися по всем статьям идеологами про «конвейер» и «потогонную систему». Почитайте лучше книгу самого «Автомобильного короля Америке» — «Моя жизнь, мои достижения[1]».
Сами всё поймёте.
В САСШ эта технологическая революция уже произошла… Или, вернее — почти произошла. Конечно, отчасти потому, что с 1880 года — само электричество стало дешевле, а его подача потребителю и электромоторы — надёжней.
Кроме того, с началом Первой мировой войны приток дешёвой рабочей силы из Европы прекратился, средняя зарплата американского пролетария выросла и предприниматели при его найме стали больше внимания обращать на квалификацию. Выросшая же средняя квалификация рабочих позволила выжать максимум эффективности из электромотора, научиться и распространить новые идеи производства.
В результате, к концу 20-х годов — в американской промышленности изменилось буквально всё: архитектура промзданий, транспортная логистика и политика в отношении персонала — из-за чего, её производительность взлетела до невиданных — ни до, ни после высот.
Однако, не только это!
Революция в промышленности — произвела революцию в стране в целом: сперва создав жесточайший экономический кризис, прозванный «Великой депрессией» — разорив вдруг ставшие ненужными старые производства, обесценив вложенные в них капиталы и, выкинув на улицы десятки миллионов вдруг ставших ненужными людей… Затем переформатировав страну рузвельтовскими реформами, заставив бизнес «быть социально ответственным».
Если присмотреться внимательней: от прежней САСШ к концу тридцатых — мало что осталось, а после Второй мировой войны — это была уже совершенно другая страна.
Страна развитого корпоративного социализма.
Вот я и думаю: возможно, чтоб поднять эффективность и в советской промышленности — тоже свой «системный подход» нужен, как и в случае с электроприводом?
Как-то, вдоволь налюбовавшись на плод трудов своих, я невольно перевёл взгляд от только что первой отлитого фундамента-станины станка — на весь, только-только строящийся «Опытно-экспериментальный цех»… И тут меня посетила очередная «заклёпко-маньяческая» паранойя: