Конструктивная доводка крыла, в том числе: отработка механизма закрылков, увязка его с установкой интерцепторов, с доводкой системы сигнализации выпуска закрылков и другие доработки по 80 листам изменений и техническим запискам.
Доводка подвижной части фонаря по герметичности, механизму аварийного сброса, доводкам шторочного катапультного кресла и другие доработки по 110 листам изменения и техническим запискам.
Доводка самолетных взлетно-посадочных средств, в том числе по переднему и основным шасси и системе тормозного парашюта по 130 листам изменения и техническим запискам, из которых следует отметить многократную доводку механизма верхней откидной створки основного шасси, откидных створок переднего шасси и многократную доводку системы тормозного парашюта.
Многократная доводка самолетной гидравлической системы. Наиболее трудоемкая из них связана с переоборудованием самолета на раздельную гидросистему обслуживания взлетно-посадочных средств и обслуживания гидроусилителей системы управления самолетом.
Реализация мероприятий по снижению температурных режимов работы гидросмеси, в том числе замена гидроусилителей БУ-13 и БУ-14 на БУ-1ЗМ и БУ-14М[565]. В связи с этими доработками было выпущено более 160 листов изменений и технических записок.
7. Доводка топливной системы, системы радио– и электрооборудования и общего оборудования самолета по устранению вскрытых эксплуатацией недостатков, по ранее выпущенным более чем 500 листам изменений и техническим запискам, связанным главным образом с заменой или доводкой готовых изделий поставщиками.
Всего в результате эксплуатационной доводки и конструктивно-технологической отработки монтажей в серийные чертежи МиГ-19 заводом за 1955 год были внесены уточнения более чем по 2700 листам изменений и техническим запискам, а всего начиная с момента освоения машины – более 4800 изменений[566].
Кроме того, заводом были изготовлены:
Два самолета Миг-19 «ПГ», оборудованные стрелковым вооружением «235» вместо HP-23 и радиодальномером «Град» вместо СРД-1[567].
Самолет 590201 с рядом конструктивных улучшений, практически перешедших на все серийные самолеты МиГ-19 в виде доработок на собранных машинах.
Пять самолетов МиГ-19 с улучшениями, обусловленными решениями МАП и ВВС, в том числе: снятие автоблокировки по скоростям на секторе газа (РУД); установка колес с шинами повышенной износостойкости; установка кислородного оборудования ККО-1 и рядом других улучшений.
Изготовление 9 самолетов МиГ-19 (заводской шифр «тип 60»), оборудованных станцией «Изумруд-2», стрелковым вооружением «235», установкой третьего тормозного щитка, кислородным оборудованием ККО-1, раздельной гидросистемой и другими улучшениями.
5. С августа 1955 г. заводом был запущен в серийное производство самолет МиГ-19 с управляемым стабилизатором, образец которого был предъявлен главным конструктором на государственные испытания. С ноября началась серийная сборка этих самолетов (заводской шифр «тип 61»), а в декабре их монтаж по цеху окончательной сборки[568]. (В дальнейшем шифром «тип 61» обозначался также самолет МиГ-19СВ[569].)
6. В ноябре 1955 г. в производство была выпущена серийная документация на запуск самолета МиГ-19 с управляемым стабилизатором, оборудованным станцией «Изумруд-2», стрелковым вооружением «235», установками гирокомпаса ГИК-1, аппаратурой наведения системы «Горизонт-1»[570], кислородной системой ККО-1 (заводской шифр самолета «тип 62»)[571].
Постановка производства – запуск и изготовление самолетов типа 60, 61, 62 и отработка их в производстве и по решениям главного конструктора вызвали необходимость выпуска более 1000 листов изменений и технических записок[572].
Производство нового типа самолета потребовало применения новых передовых технологических приемов и нового оборудования.
С учетом сложности новых изделий на заводе была разработана новая технология оснастки, о чем говорилось выше. К началу 1956 года около 50 % деревянной оснастки было заменено песковой, что сократило время на подготовку производства и увеличило стойкость оснастки[573].
Наряду с применением новых технологических процессов заводом было получено и установлено в цехах новое оборудование, которое позволило применить в производстве более совершенные методы обработки деталей.
В механических цехах было установлено:
8 копировально-фрезерных станков типа ФМГ-09,
2 радиально-сверлильных станка 255 Одесского завода,
4 продольно-фрезерных станка типа 6632[574],
6 копировально-фрезерных станков,
пресс типа PVE-100,
сверлильный станок 2135 и другие станки.
В литейном цехе были установлены два формовочных станка типа 271, а в кузнечном цехе – механический пресс 1500 тонн и токарно-револьверный станок завода им. Орджоникидзе[575].
С целью обеспечения взаимозаменяемости и сокращения подгоночных работ в цехах агрегатной сборки было установлено два радиально-сверлильных станка. Кроме этого, для разделки стыковых узлов заводом было изготовлено 8 специализированных агрегатно-разделочных станков[576].
В 1955 году продолжалось дальнейшее оснащение производства самолетов МиГ-19 с их модификациями, в том числе оснащение конструктивных улучшений, проходивших по листам изменений и техническим запискам: по МиГ-19 их было 4835, по МиГ-19 с управляемым стабилизатором – 551. Только последние 551 изменение потребовали изготовить и доработать 3354 единицы оснастки, не считая шаблонов[577]. Достаточно сказать, что по доработкам было выпущено 13 технологических паспортов. Производя доработку по первым пяти технологическим паспортам, завод произвел полную расстыковку собранных самолетов. По ним пришлось полностью переделать 363 монтажа.
При проведении доработок по первым пяти паспортам выявился ряд новых конструктивных доработок, вторично заставивших произвести полную расстыковку самолетов. На эти работы завод выпустил технологический паспорт № 6, который в течение шести месяцев ежедневно пополнялся конструктивными изменениями. При доработках по этому паспорту пришлось проводить расстыковки самолетов по 4 – 5 раз. Наиболее трудоемкими стали замена гидроаккумуляторов, замена направляющих крыла с дюралевых на нержавеющие, усиление аэродинамических гребней[578] и др.[579]
За 1955 год завод поднял мощность цехов подготовки производства: была увеличена площадь цехов на 700 кв. метров, увеличено количество металлорежущего оборудования.
Увеличилась численность конструкторов с 5 до 5,5 % и технологов с 10,4 до 11 %. (По нормам МАП конструкторов должно было быть 8 – 10 % от численности работающих, технологов – 12 – 15 %[580].)
Заводской и цеховыми производственно-техническими конференциями были разработаны и приняты 375 общезаводских мероприятий с экономическим эффектом около 2000 тыс. рублей и 4161 цеховое мероприятие с экономическим эффектом 1500 тыс. рублей.
За 1955 год было выполнено 202 общезаводских мероприятия с экономическим эффектом 690 тысяч рублей и снижением трудоемкости на 1810 часов на изделие[581]. Из цеховых мероприятий было выполнено 2408 с экономическим эффектом 4992 тысячи рублей и снижением трудоемкости на 10 780 часов.
Общий экономический эффект от внедренных мероприятий составил 1182 тысячи рублей и дал снижение трудоемкости изделия на 12 500 часов. Из внедренных мероприятий наибольшую экономию дали:
1. Пересмотр существующих карт раскроя, что дало снижение норм расхода материала 75 кг на машину.
2. Перевод 20 наименований деталей с ручной работы на бездоводочную штамповку, что дало снижение трудоемкости на 12 часов.
Замена канатных падающих молотов на пневматические, что повысило производительность труда на 5%.
Была организована поточная линия сборки подвесных топливных баков, что сократило трудоемкость на 55 часов.
Разработка и внедрение в производство новой конструкции боковой панели Ф-1 с 1-й по 9-ю раму снизили трудоемкость изделия на 26 часов. Цикл сборки самолета был сокращен на сутки.
Была изготовлена гидроустановка для формовки нового подвесного бака, что снизило трудоемкость на 15 часов[582].
План мероприятий по снижению трудоемкости изделий и экономии материалов охватывал все стадии производства. Так, из намеченных 62 мероприятий 12 охватывали штампово-заготовительные работы, 18 – механические работы, 13 – агрегатно-сборочные работы и 19 – заготовительные работы[583].
Экономия и снижение трудоемкости складывались из множества компонентов. Так, внедрение раскроя на станке КСФ-1М 18 наименований деталей дало экономию 5 кг металла на изделие. Перевод изготовления 9 наименований деталей на оборудование типа РО-1 дало экономию цветного металла 36 кг на изделие, а внедрение в производство групповой пробивки отверстий в профилях на 400 наименованиях деталей дало снижение трудоемкости на 15 часов.