Внедрение гидроштамповки на подвесных баках позволило снизить трудоемкость бака на 61,5 часа и сократить расход металла на 3,5 кг[584].
Перевод фрезерования деталей в количестве 35 операций с вертикально-фрезерных станков по копиру с ручной подачей на копировально-фрезерные станки с гидравлической следящей системой 1с-70 снизило трудоемкость на 50 часов на изделие.
Внедрение скоростного резания по всем видам механических работ с увеличением средней скорости резания на 30 % против достигнутых скоростей в 1954 году снизило трудоемкость изделия на 118 часов.
От внедрения на 420 операциях метода комбинирования операций многолезвийного инструмента получено снижение трудоемкости машины на 30 часов.
В результате внедрения механизированных транспортных средств было высвобождено 11 человек вспомогательных рабочих.
От организации трех поточных линий по обработке крупных деталей завод получил снижение трудоемкости на 52 часа на изделие (главная балка – цикл сократился на 5 дней, трудоемкость была снижена на 25 часов; траверса – цикл сократился на 3 дня, а трудоемкость снизилась на 15 часов; лонжерон – цикл сократился на 2 дня, трудоемкость снизилась на 12 часов).
3 5 % всего количества заклепок, идущих на изделие, было переведено на клепку в прессах, что снизило трудоемкость машины на 214 часов, улучшило качество клепки и условия труда рабочих.
В агрегатных цехах были организованы пять поточных линий со свободным потоком – это улучшило организацию производства и снизило трудоемкость изделия на 120 часов.
Освоение в производстве 100 наименований деталей магниевого литья дало заводу экономию в 2500 рублей на изделие[585].
В период освоения самолета МиГ-19 на заводе № 21 были проведены мероприятия по улучшению структуры и организации управления завода и цехов.
Во исполнение приказов МАП № 706 1954 года, № 296 1955 года на заводе были проведены мероприятия по укрупнению цехов, мастерских и устранению недостатков в организационной структуре цехов и отделов завода. Так, цехи малярно-отделочный, гальванических покрытий и экспедиция завода были объединены и разделены на два цеха. В единый компрессорно-газовый цех были объединены компрессорный и ацетилено-кислородный цехи. Отдел эксплуатации и ремонта был объединен с цехом полевого ремонта. За счет укрупнения и упрощения структуры управления производством из 73 мастерских были образованы 56. Было сокращено число производственных мастеров за счет увеличения количества обслуживаемых производственных рабочих на одного мастера.
В цехах завода были созданы кустовые бухгалтерии; упрощена структура и сокращена численность контрольного аппарата системы отдела технического контроля; во многих цехах были упразднены должности начальника инструментального хозяйства и завхозов цехов с передачей их функций механикам цехов; были пересмотрены и сокращены штаты вспомогательных рабочих. В результате было высвобождено 37 человек управленческого персонала с фондом зарплаты 21,7 тыс. рублей в месяц, что в расчете на год составило экономию 2000 тыс. рублей, в том числе зарплаты 1866 тыс. рублей.
В доход союзного бюджета была перечислена экономия от сокращения административно-управленческих расходов 428 тыс. рублей[586].
Одновременно за счет сокращения излишних должностей инженерно-технических работников и служащих цехов в соответствии с приказом МАП № 384 от 11 июня 1955 г. был увеличен штат технологов и конструкторов по проектированию оснастки и инструментов отделов главного технолога и технических бюро цехов на 30 человек[587].
Одновременно большая работа проводилась по улучшению качества выпускаемых изделий. В первую очередь речь шла о конструктивно-технологической доводке самолетов МиГ-17ПФ и МиГ-19 по требованиям главного конструктора и заказчика, а также об устранении замечаний воинских частей. Работа коллектива завода велась путем разработки и внедрения организационно-технических мероприятий, увеличения насыщенности производственной и контрольной оснасткой и организации контроля качества.
В целях повышения ответственности руководителей завода и отделов технического контроля за качество выпускаемой продукции и устранения излишнего дублирования приемки изделий МАП и командованием ВВС было принято совместное решение об изменении порядка приемки и оформления продукции на заводах МАП, что нашло отражение в приказе министра авиационной промышленности № 350 от 17 июня 1955 г.[588]
Это решение и легло в основу перестройки производства и контроля в направлении повышения качества выпускаемых заводом изделий. Приказ МАП № 350 был проработан со всеми коллективами завода на общезаводском и общецеховых собраниях. Был разработан план № 4/11 по осуществлению данного приказа в производстве[589].
С заказчиком был разработан и согласован порядок и последовательность приемки монтажей представителями ВВС на заводе. Для укрепления кадров технического контроля была проведена аттестация всего личного состава ОТК Одновременно была проведена аттестация всех ИТР на заводе. Лица, не прошедшие аттестацию, заменялись или направлялись на обучение для повышения квалификации.
Для улучшения организации контрольных пунктов в цехах были разработаны мероприятия и план оснащения каждого рабочего места, реализация которого была проведена частично в 1955 году.
С целью повышения ответственности за качество изготовления готовой продукции на виновных налагались административные взыскания, а отдельные лица привлекались к судебной ответственности, например за необеспечение выполнения приказа МАП № 350 приказом по заводу № 321-к от 23 августа 1953 г. начальник бюро цехового контроля (БЦК) цеха № 10 был снят с работы, а начальнику цеха № 10 был объявлен выговор. Приказом по заводу № 251-к от 9 июня того же года начальнику цеха и начальнику БЦК цеха № 33 были объявлены выговоры[590].
За сокрытие аварийного дефекта приказом по заводу № 296 от 13 августа 1955 г. на рабочего цеха № 50 Е. дело было передано в следственные органы.
За оставление постороннего предмета в агрегате самолета приказом по заводу № 313 от 25 августа 1955 г. на слесаря цеха № 40 3. дело также было передано следственным органам, мастеру цеха № 40 Дубову был объявлен выговор и снят с работы контролер БЦК Кораблев[591].
В 1955 году был составлен план оснащения контрольных операций механизированными и специальными средствами контроля применительно к самолету МиГ-19. Также была пересмотрена и сокращена вся оперативно-техническая и учетная документация, в оформлении которой принимали участие контролеры ОТК. А в июне 1955 г. бригадой технической инспекции МАП и бригадой главного конструктора А.И. Микояна была проверена работа завода № 21 и его ОТК по обеспечению качества выпускаемых самолетов[592].
Большое внимание уделялось контролю на входе готовых изделий: за 1955 год заводам-изготовителям было предъявлено 872 рекламационных акта на забракованные в разных стадиях производства готовые изделия. Из них: 362 акта были составлены на приборы, 125 актов – на радиоаппратуру 61 акт – на вооружение, 250 актов – на агрегаты гидравлической системы, в основном на выход из строя бустеров БУ-13 и БУ-14[593].
В процессе сборки и отработки самолетов МиГ-19 заводом был выполнен ряд мероприятий, направленных на повышение качества машины:
1. Улучшение взаимозаменяемости агрегатов, узлов и деталей.
Улучшение качества монтажей электрооборудования в плане устранения недостатков, выявленных на заводе и в полку в Кубинке.
Доводка оснастки на сборку агрегатов для улучшения аэродинамических обводов самолета для более точной установки киля, фальшкиля, аэродинамических гребней, по стыковке Ф-1 с Ф-2 и др.
Повышение чистоты гидропровода.
5. Повышение чистоты агрегатов машины и др.[594]
На заводе систематически велась работа по повышению квалификации кадров, как одного из важнейших условий повышения качества выпускаемой продукции. Эта работа проводилась в соответствии с приказами МАП № 352 от 28 апреля 1954 г., № 632 от 20 сентября 1954 г. и № 485 от 26 июля 1955 г. Так, количество ИТР с высшим образованием за год удалось увеличить с 167 на 1 января 1954 г. до 184 на 1 января 1955 г. (6,5 и 7,1 % соответственно); тем не менее основной частью инженерно-технических работников оставались практики – 1713 и 1715 человек на 1 января 1954 и 1955 г. соответственно при общем числе ИТР 2579 и 2600 человек[595].
Повышение квалификации инженерно-технических работников велось на курсах целевого назначения. Так, в 1954 году на таких курсах было обучено ИТР:
По изучению нового изделия – 987 человек.
По изучению новых сплавов – 187 человек.
В школах рентабельности – 91 человек.
На прочих курсах – 392 человека.
Техническая школа повышения квалификации мастеров-практиков – 109 человек.
Курсы руководящих работников завода по изучению организации и экономики производства – 120 человек[596].
Что же касается рабочих, то их подготовка и повышение квалификации велись по традиционным направлениям, хорошо отработанным на заводе: подготовка новых рабочих (457 человек за 1954 год при плане 270); производственно-технические курсы (обучение на 4 – 5-й разряды) – было обучено 900 человек при плане 700 на 1954 год; школа высококвалифицированных рабочих (обучение на 6 – 7-й разряды) – обучено 175 человек при плане на 1954 год 100; обучение вторым профессиям – 256 и 200 человек соответственно; курсы целевого назначения для рабочих – 5729 и 1700 человек; стахановские школы – 1721 и 1600 человек соответственно за 1954 год