Корпус компрессора плотно привернут к металлическому листу толщиной 8 мм четырьмя болтами. Между корпусом и листом помешена прокладка. В листе под компрессором имеется отверстие с резьбой. В него ввернут штуцер для выхода смазки. Смазка осуществляется самотеком. Бутылка с маслом закреплена на верстаке и шлангом соединена со смазывающим штуцером компрессора. На штуцер (выход) одет шланг, он входит в отверстие капроновой крышки, одетой на стеклянную банку (чтобы не попадала в смазку пыль).
На трубу «втягивания воздуха» одет шланг и выведен за стенку гаража (для чистого воздуха).
В отверстие «выхода» на компрессоре ввернут штуцер, к нему крепится шланг от гидравлики тракторов. Второй его конец ввернут в ресивер. Ресивер имеет 4 отверстия с резьбой. К двум отверстиям прикреплены шланги — вход и выход. В третье отверстие ввернул монометр (7 атмосфер). В четвертое ввернул сбрасывающий клапан (такие ставятся на тракторах МТЗ).
Клапан имеет регулировочный винт.
Шланг выхода соединен с автомобильным пневматическим краном.
Рис. 1.Общий вид компрессора:
1 — электродвигатель 1,5 кВт (1500 об/мин); 2 — автомобильный компрессор (ЗИЛ-МАЗ — К-700); 3 — ресивер; 4 — монометр (7 атмосфер); 5 — сбрасывающий клапан (МТЗ); 6 — пневматический кран; 7 — емкость для смазки; 8 — банка с капроновой крышкой для сбора смазки; 9 — металлический лист толщиной 8 мм; 10 — ремень (ширина — 12 мм, длина — 1600 мм); 11 — шланги тракторной гидравлики; 12 — шланг втягивания воздуха; 13 — уголки фиксации компрессора; 14 — хомуты фиксации ресивера; 15 — пластина крепления крана
На фланце электродвигателя постоянно закреплен камень наждака. Как только мне понадобится компрессор, я набрасываю ремень на шкив наждака. Затем проворачиваю шкив компрессора, проверив смазку, и нажимаю кнопку «Пуск».
Рис. 2. Смазка самотеком. В зимнее время масло разбавляю бензином. Летом к трубкам системы охлаждения подсоединяю шланги от бачка с водой
Рис. 3.Фланец наждака со шкивом
Самодельный деревообрабатывающий инструмент
Вопрос:
Мироненко Ю.Н., г. Хабаровск
Как сделать полукруглые стамески, клюкарзы и другие деревообрабатывающие инструменты своими руками?
Ответ:
А.В.ЗУЕВ, Нижегородская обл.
В первом номере журнала за 1996 год был задан вопрос об изготовлении самодельного деревообрабатывающего инструмента: полукруглых стамесок, клюкарз и др. Отвечая на вопрос, предлагаю два способа решения проблемы. Выбор варианта зависит от возможностей мастера и от результата, которого он хочет достигнуть.
Первый способ проще, а для любительских работ лучшего и не требуется. Если же заниматься резьбой профессионально, то и к изготовлению инструмента нужно подходить на высоком уровне. Тогда подойдет второй способ.
Итак, в любом случае сначала необходимо определиться с формой и размерами инструмента.
Рис. 1
1. Полукруглые стамески могут иметь ширину лезвия от 5 до 50 мм и подразделяются на крутые, средние и пологие. Правило здесь простое — чем уже лезвие, тем круче его бортики, и наоборот (см. рис. 1).
2. Клюкарзы — стамески с коротким 20–50 мм полотном и длинным стеблем. Длина клюкарзы вместе с ручкой может быть до 300 мм. Ширина лезвия от 5 до 50 мм (рис. 2).
Рис. 2
3. Ложечные ножи — специальные стамески с лезвием в виде полукольца или полного кольца. Диаметр кольца определяется размером обрабатываемой посуды. Используют стамески как при ручной, так и при механизированной обработке. Для повышения производительности ручной обработки можно установить на стамеску дополнительную ручку (рис. 3).
Рис. 3
Существует еще много различных инструментов — церазики, скобели, уголки и т. п, но технология их изготовления мало отличается от перечисленных выше.
Первый способ позволяет изготовить весь инструмент в домашних условиях из готового полуфабриката. В качестве заготовок лучше всего использовать прямые стандартные стамески, старые напильники, фуговальные ножи или обоймы шарикоподшипников.
Полосу заготовки нагревают до красного каления в горне муфельной печи или в пламени паяльной лампы и быстро придают ей нужную форму на конусе наковальни или цилиндрической оправке (рис. 4).
Рис. 4
Эту же операцию можно провести с помощью специально подобранных или изготовленных матрицы и пуансона. Для крупных стамесок лучше подобрать готовые подходящие друг к другу трубу и стержень. Труба распиливается вдоль и помещается в углубление из твердой древесины (береза, дуб) или наваривается на стальную основу (рис. 5).
Рис. 5
Для мелких стамесок имеет смысл изготовить специальные матрицу и пуансон из качественной стали. Тогда они смогут выдержать изготовление нескольких десятков хороших инструментов. Для матрицы можно использовать державки токарных резцов или подходящие обрезки стали. Главное требование — чтобы плоскости заготовок плотно прилегали друг к другу. Плотно зажав пакет из двух заготовок в тиски, по линии стыка высверливают отверстия необходимого диаметра (рис. 6). Такого же диаметра подбирают или вытачивают стержни — пуансоны. Разобрав просверленный пакет, получим две одинаковые матрицы.
Рис. 6
Предварительно отпущенную заготовку стамески (разогреть докрасна и медленно остудить на воздухе) накладывают на матрицу, сверху укладывают пуансон и равномерно по всей длине ударами молотка формируют лезвие. Окончательно его форма доводится на наждаке и напильниками.
Стамески из старых напильников изготавливаются на специально профилированном наждачном круге. Для этого с помощью оправочных камней (куски наждака) кругу придается профиль будущей стамески, а затем на таком круге обрабатывается внутренняя сторона стамески. При обработке постоянно смачивать заготовку водой во избежание прожигания металла (рис. 7).
Рис. 7
Там же показаны сечения некоторых профилей. Обработка наружных поверхностей трудности не представляет. Окончательно профиль доводится с помощью шарошек, закрепленных в патроне электродрели, токарного или сверлильного станка (рис. 8).
Рис. 8
Ложечные ножи полукольцом можно выгнуть (как показано на рис. 4), но можно использовать и готовую обойму подшипника. Обойме придают необходимую форму и толщину, затачивают кромку и к ней приваривают стержень-стебель (рис. 9).
Рис. 9
Так как почти весь инструмент изготавливается из предварительно отпущенного металла, то по окончании работ его снова необходимо закалить. Для этого металл нагревают до красного каления и строго вертикально быстро опускают в машинное масло или воду. Закаленный и заточенный инструмент проверяют на твердой древесине. Если лезвие выкрашивается, значит, металл надо немного отпустить (разогреть до цвета побежалости и медленно остудить), а если быстро тупится — повторить закалку до необходимой твердости. Инструмент еще необходимо правильно заточить и довести, но об этом после описания второго способа.
Второй способ требует специального подбора исходных материалов и более сложной обработки. Для изготовления инструмента лучше всего брать инструментальную сталь марок У7А, У8А, У10А и У12А. Из таких сталей изготавливают напильники, некоторые виды сверл, метчиков, слесарные угольники, линейки, кернеры, некоторые виды ножовочных полотен для распиловки металлов, зубила, молотки, стамески, долота, пробойники, отвертки, ножницы по металлу, топоры, косы, серпы, вилы, кузнечные инструменты.
При изготовлении набора инструментов желательно выбрать 1–2 близкие по свойствам марки стали, чтобы приспособиться к режимам их обработки и работе с таким инструментом. Основным видом обработки будет кузнечная. Сначала нагретые до красного каления заготовки металла необходимо проковать несильными, но частыми ударами молотка При необходимости процесс разогрева и проковки повторяется несколько раз. После проковки заготовку необходимо обрубить или обточить до заданных размеров, оставляя небольшой припуск для доводки и чистовой обработки. Далее инструменту придают необходимую форму любым из способов, указанных выше, и окончательную термообработку, включающую закалку и отпуск для снятия внутренних напряжений. Закалку проводят при красном калении, как и в первом способе (температура нагрева при закаливании 780–820 °C). Твердость полученного инструмента проверяют надфилем — он должен скользить по металлу, не снимая стружки.
Готовые инструменты насаживают на рукоятки из твердой не прямослойной древесины (бук, береза, яблоня, груша, рябина и др.) с металлическим кольцом, как и для любого другого столярного инструмента. Сами рукоятки предварительно проваривают в олифе или лакируют.
Остается окончательно отшлифовать и заточить инструмент, и эта операция не менее важна, чем все предыдущие. Шлифовку проводят сначала на крупных, а затем мелкозернистых наждачных кругах. Для шлифовки внутренних поверхностей можно изготовить специальные наждаки любых форм и размеров. Основу наждака вытачивают из твердых пород древесины, высверливают в ней осевое отверстие и плотно насаживают на ось (болт с гайкой), как показано на рис. 10.
Рис. 10
Поверхность деревянной заготовки покрывают тонким слоем клея ПВА, «эпоксидки» и т. п., и посыпают отработанным абразивным порошком (предварительно промытым и просушенным). После того, как клей затвердеет и крепко «прихватит» частицы абразива, можно устанавливать такой наждачок в патрон станка или электродрели и обрабатывать сложные (как правило, внутренние) поверхности инструментов.