дать водой. Лучше использовать заточной станок с малыми оборотами двигателя. Раньше вообще для этого использовали ручное и ножное точило. Осталось заточить на конце хвостовик будущего инструмента.
Приступаем к насаживанию инструмента на рукоятку. Для нее можно использовать буковый паркет. Отрезаем необходимый по длине брусок с запасом по ширине 20–30 мм. Это нужно, чтобы при насадке хвостовик инструмента не расколол брусок. На торцевой части бруска отмечаем максимальную ширину хвостовика и засверливаем отверстия сверлом с диаметром чуть меньше толщины хвостовика. При этом приходится сверлить 2–3 отверстия. Осторожно, чтобы не сломать сверло, расширяем отверстие на всю длину сверла. Чтобы инструмент в рукоятке сидел надежно, длина хвостовика инструмента должна быть не больше, чем глубина отверстия, которую можно достичь сверлом.
Насаживаем инструмент на рукоятку. Зажав его в тиски, осторожным постукиванием молотка по рукоятке с одновременным ее покачиванием производим насадку, пока не почувствуем, что хвостовик зажат в отверстие. При точном выполнении всех операций с одного раза мы не насадим рукоятку. Поэтому сбиваем ее с хвостовика, подрабатываем отверстие сверлом и маленькой стамесочкой. Вновь производим операцию насаживания.
Когда хвостовик почти полностью входит в рукоятку — разводим немного эпоксидного клея, вводим его тонкой иглой в отверстие и забиваем хвостовик в рукоятку окончательно. При выполнении операции по насадке инструмента на рукоятку молотком стараются наносить удары строго по ее продольной оси. Удары по рукоятке даже под небольшим утлом могут повлечь за собой поломку инструмента. Через 10–12 часов можно разметить рукоятку, опилить ее ножовкой, обработать ножом и напильником, зашкурить и покрыть лаком.
Осталась последняя операция — доводка инструмента. Сначала на крупнозернистом, потом на мелком камне (вручную) доводим режущую часть. Доводку проводим на алмазном брусочке. Это очень ответственная операция, от качества доводки зависит качество работы над макетом. Хорошие мастера доводят инструмент на прошлифованной чугунной плитке, обработанной пастой ГОИ (для размягчения пасты используют керосин).
Используя эту технологию, готовим и остальные инструменты. А там понадобятся: плоские стамески с шириной рабочей части от 1.5 мм до 10 мм, полукруглая стамеска шириной 5–6 мм, нож-косяк, парочка скальпелей, насаженные на рукоятки. Когда начнете работать, поймете, что вам еще нужно, и потихоньку со временем его сделаете. Для хранения инструмента изготовьте из дерева подставку по типу подставки для медицинских пробирок. Чтобы постоянно не переделывать — сделайте ее с запасом под возможный будущий инструмент, предусмотрите в ней отверстия под свёрла и надфили.
Теперь об инструменте, который вы должны иметь под рукой:
1) маленький молоточек;
2) слесарный угольник;
3) слесарную линейку;
4) штангенциркуль;
5) уровень;
6) ножовку по металлу;
7) тиски.
8) дрели: одна обычная на 220 В и обязательная маленькая электродрель на 12 или 27 В постоянного тока. Если такой нет, то можно использовать маленькую ручную дрель (чем меньше — тем лучше);
9) маленький универсальный станок, на котором можно работать с циркулярной пилой, точить и производить заточку инструмента. Такие обычно есть в школьных мастерских.
С инструментом закончили — переходим к заготовке материала.
В отдельных изданиях по макетированию можно встретить использование различного материала — от веточек березы до зубочистки. Один делает даже из тростника, я видел макеты, где за основу взяты прутья лозы (ее обычно применяют для плетения корзин, мебели и т. п.). Каждый использует то, что ему ближе и доступнее. Мы пойдем более сложным путем. Для изготовления будем использовать сосну и ель, что обычно не советуют, т. к. хвойные породы могут слоиться, трескаться и ломаться. Все это верно, если взять первую попавшуюся доску, напилить из нее штапиков и делать бревна. Здесь важно найти материал высочайшего качества, так как он должен обладать следующими качествами:
1) быть прямослойным;
2) быть мелкослойным;
3) сосна должна иметь минимальную смолистость;
4) материал при выполнении мелких деталей не должен крошиться как пенопласт;
5) на длине 80-100 см не иметь сучков.
Подыскать такой материал довольно сложно. Тут нужно найти цех, где делают мебель, познакомиться с хорошим столяром и, если удастся, то договориться, чтобы он какое-то время отбирал нужный материал и откладывал его для вас. Конечно, это трудно, но выполнимо. Если возникнут проблемы, ну уж тогда можно сходить за ивовым прутом. Заготовьте его весной или летом, снимите кору и высушите.
Ну а мне повезло — удалось раздобыть необходимый материал. Обычно это болоневый слой у края доски (а при обрезке его вообще выбрасывают).
Чтобы вам не тащить домой кучу обрезков, прямо на производстве нужно нарезать полоски шириной 40–50 мм и толщиной 7–8 мм, прострогайте их до толщины 5,5 мм. Современные станки позволяют это сделать с высокой точностью и качеством. Почему толщина 5,5 мм? В данном случае я исхожу из того, что мы будем делать макет в масштабе 1:50 и толщина бревен будет около 5 мм. Если вы будете использовать бревно толщиной более 5 мм или менее этого размера, то и толщина рейки будет соответствующего размера.
Ну, теперь можно бежать домой и садиться за работу. Но сначала проверьте свой станок. Циркулярная пила должна быть хорошо заточена, отрегулируйте вал двигателя и уберите продольное биение.
Пересмотрите материал, выберите рейки, у которых распил был произведен вдоль слоев, они пойдут на доски. На макете у такой доски будут видны полоски от годичных колец, и доска будет иметь вполне натуральный вид. Нарежем штапик 5,5х5,5 мм — это заготовки под будущие бревна.
Заготовку бревен делают следующим образом.
Острым скальпелем закругляем штапик, кладем на стол и напильником скругляем оставшиеся неровности. Берем металлическую пластину, в которой просверлено отверстие диаметром 5 мм. зажимаем ее в тиски, протягиваем закругленный штапик через отверстие в пластине. Довольно скоро вы будете уверенно «держать» размер, главное не обстрогать размер в «минус». Если будет немного больше, то проводим дополнительную обработку напильником и вновь осуществляем протяжку. Протянули? Мелкой наждачкой обработаем бревно по всей длине.
Бревно большего диаметра точат на токарных станках с помощью специального приспособления, но сам я с этим методом не знаком.
Заготовили бревна? Приступаем к их тонированию. Если макет изготовлен из белых бревен и досок, то он похож на новодел, а мы будем делать памятники архитектуры.
Для тонирования летом срезаем несколько ивовых веток, снимаем с них кору и высушиваем ее. В таком виде она может храниться несколько лет. Когда нужно изготовить раствор для тонирования, в воде запариваем немного коры в старой кастрюле на слабом огне, даем воде закипеть и через 15–20 минут снимаем с огня и добавляем в кастрюлю немного железного купороса. На одно бревно кисточкой наносим раствор, даем ему немного просохнуть и смотрим на цвет тонируемого участка, если светловат, добавляем еще немного железного купороса и так до получения нужного цвета. После этого можно обработать все заготовленные бревна. Пару дней даем им просохнуть и опять обрабатываем наждачной бумагой.
Напилили досок толщиной около 2 мм, обработали их наждачкой и тоже можно тонировать, но это не обязательно. В процессе работы их придется подгонять, подтачивать, поэтому с тонировкой можно и подождать.
Хорошо, если у вас остался раствор, слейте его в герметичную посуду, он вам пригодится в процессе работы над макетом. Несколько штапиков оставьте необработанными, они вам будут нужны на столбики и другие детали.
Теперь мы видим, что после тонировки бревна приобретают вид старого дерева, а прожилки смолы придают ему еще большую схожесть с натуральным бревном.
Можно делать бревна и из осины, но после тонировки лиственные породы не дают этого ощущения.
Наберитесь терпения и сделайте еще одну заготовку. Для работы нам понадобятся чопики (это деревянные гвоздики) диаметром 2 мм. Для этого на циркулярке напилите штапик размером 2x2 мм. Слегка закруглите его напильником и протяните через отверстие диаметром 2 мм. Нарежьте его длиной около 50 мм и сложите в спичечный коробок.
И вообще, пусть у вас всегда под рукой будет металлическая пластина толщиной 3–4 мм, в которой просверлены отверстия диаметром от 2 до 6 мм с небольшими интервалами. Пластину можно сделать из алюминия, тогда шилом можно у отверстий нацарапать их размер.
Итак, мы сделали основную подготовительную работу. Теперь можно садиться за изготовление макета.
«Сколько сложностей», — подумает кто-то. Напрасно вас посетили такие мысли. Расскажу коротенькую историю. Года 4 назад на моей выставке побывала девчушка лет 13–14. Она у меня даже ничего не расспрашивала, а через год я с выставкой приехал в их дальнее село. Мама этой девочки мне рассказала, что ее дочка после той выставки сама сделала какой-то инструмент и изготовила макет сарая своего дедушки и даже послала его на конкурс в областной центр. Так что прочь сомнения и будем продолжать работу.
С чего начать? Конечно, с выбора объекта, который мы хотим выполнить в макете. Первые два-три года я делал макеты по фотографиям в различных книгах, альбомах и на открытках. Потом мне подарили книгу А.В. Ополовникова «Русское деревянное зодчество» (М.: Искусство, 1986), в которой представлены памятники шатрового типа, ярусного, кубоватого и многоглавого. С этого момента началась новая страница в изготовлении макетов. Я перечитал все имеющиеся в городе книги под редакцией А.В.Ополовникова, связался с местным музеем деревянного зодчества, работниками Кенозерского национального парка.
Мне сделали ксерокопии чертежей памятников деревянного зодчества Архангельской области. Теперь у меня большой выбор для работы. Начинающим мастерам нужно обязательно найти в библиотеках книги А. В. Ополовникова и Ю.С. Ушакова. Конечно, этим нельзя ограничиваться, есть еще много замечательных книг других авторов.