В сфере научных изысканий мы сосредоточены только на том, что имеет отношение к нашему главному делу. Мы уверены, что не располагаем достаточным потенциалом для более глубоких научных экспериментов и, скорее всего, это отрицательно сказалось бы на нашей основной деятельности, суть которой – выпуск моторов и создание автомобилей. Наша механическая лаборатория в Дирборне оснащена всем необходимым для проведения самых разных исследований. Вообще говоря, в основном мы применяем метод наглядного опыта Эдисона.
Тем не менее в таких обстоятельствах мы решаем довольно широкий круг вопросов, поскольку обязаны учитывать множество факторов, как то: уменьшение поставок по причине исчерпанности их источников, экономия ресурсов и создание современных материалов и топливных средств, которые пришли бы на смену тем, что используются сейчас. Зачастую мы не сразу воплощаем в жизнь наши открытия, а ждем удобного момента, когда условия рынка станут более подходящими. К примеру, в случае выхода стоимости газолина за допустимые рамки, его дальнейшее использование стало бы невыгодным, и мы заменили бы его новым веществом. Однако наш главный принцип – создавать один продукт наилучшим способом и не отвлекаться на другие идеи. Работа над этим единственным изделием вынудила нас заняться исследованиями во многих иных сферах.
Мы бережно расходуем материал и труд. Практически еженедельно вводится какое-либо усовершенствование в работе. Одни новшества не слишком значительны, другие чрезвычайно важны, однако наш метод производства не меняется. Примечателен факт, что самая существенная экономия порой выходит при производстве деталей, создание которых нам казалось едва ли не идеальным.
Однажды выяснилось, что, расходуя на два цента больше сырья при производстве определенной детали, можно уменьшить ее общую стоимость на 40 %. В этом случае затраты на материал для детали возрастали на два цента, но производилась деталь настолько быстрее, что общая ее стоимость, ранее исчислявшаяся 0,2852 доллара, теперь составляла лишь 0,1663 доллара (наши расходы всегда рассчитываются до десятитысячных долей). При внедрении данного подхода понадобилось десять дополнительных механизмов, но мы выиграли около двенадцати центов на изделии, так что затраты сократились приблизительно в два раза. И поскольку ежедневно выпускалось по десять тысяч деталей, то экономия в целом составила 1200 долларов в день.
В самом начале нашего дела и довольно долго после для производства рулей мы использовали дерево, что было очень невыгодно, так как приходилось брать исключительно наилучшие сорта древесины, а идеальной точности никакие операции с этим сырьем не гарантируют. В то же время на Дирборнском сельхозпредприятии у нас скопилось большое количество соломы, которая не использовалась или отпускалась по бросовой цене. Из нее мы начали вырабатывать уникальное вещество, названное фордитом, которое внешне напоминает плотную резину. В настоящее время из этой соломы делаются оправа руля и примерно сорок пять деталей авто, имеющих отношение к работе электрических приборов. Теперь нам нужно так много соломы, что производственные мощности фермы покроют лишь десятимесячную потребность. Так что мы вынуждены приобретать этот материал у других.
Переработка соломы происходит так. Солома, резина, сера, силикат и другие компоненты смешиваются и расфасовываются по 150-фунтовым дозам. Эта смесь направляется в специальные машины, где она вымешивается горячими валиками на протяжении сорока пяти минут. Образовавшаяся масса движется по трубам и выходит через отверстие диска, как сосиски из мясорубки. Далее массу нарезают на ленты длиной 52 дюйма, после чего раскатывают на полосы, которые весьма напоминают резину и используются для покрышек авто. Полосы укладывают в форму и поддают гидравлического давления в 2000 фунтов на квадратный дюйм, прогревая паром в течение примерно одного часа. Готовые рулевые колеса еще мягкими достают из формы, однако очень скоро они приобретают твердость кремня, и качество это со временем не меняется. Потом они доставляются в другие цеха, где их обтачивают и полируют. По окончании на руль накладывают прессованный стальной «паук», или перекладину, и надежно фиксируют специальным автоматом, который сперва сверлит маленькое отверстие, а потом вкручивает винт. Теперь рулевое колесо готово и может устанавливаться на автомобиль.
Таким образом мы выручаем около половины стоимости древесины и сберегаем природу.
Автомашине для верха, гардин и обивки необходимо примерно 15 ярдов искусственной кожи пяти разных видов. Применение натуральной кожи было бы абсолютно неосуществимо, поскольку, во‐первых, стоило бы чересчур дорого, а во‐вторых, не нашлось бы должного количества животных. Наши специалисты приложили массу усилий для создания искусственной кожи, которая нас устроила. Эксперименты заняли от пяти до шести лет. Сперва надо было придумать смесь для лакирования ткани, которая выступала основой кожи, а потом сделать непрерывным процесс создания материала. Своя выработка кожи дает нам свободу от рынка (наша основная цель), но и экономит больше двенадцати тысяч долларов в день.
Сейчас процесс создания искусственной кожи таков. Ткань доставляется в особые печи, представляющие собой ряд башенок. Внизу каждой башенки установлена цистерна с лакировочным составом. Его выливают и ровным слоем распределяют на ткани при помощи ножа, удаляющего излишек. Полностью покрытая смесью ткань подается на башенку на высоту тридцати футов при температуре до 200° по Фаренгейту. Вниз она опускается абсолютно сухой. Во второй печи она заливается следующим слоем, высушивается на башенке, направляется в цистерну третьей печи и так далее до того момента, пока ткань-основу не покроют семь слоев специального состава.
Потом полученный материал взвешивают, чтобы оценить количество лака, необходимого на один ярд, и переводят под пресс, где давлением в 700 тонн делается оттиск рисунка. В последней печи основу покрывают верхним слоем, который придает ей блеск и эластичность.
Лак представляет собой смесь касторового масла и черного пигмента, в который добавлен хлопок, обработанный серной кислотой и растворенный в смеси этила и бензола. Вещество весьма быстро улетучивается, что и способствует легкости высушивания. В печах этил, алкоголь и бензол превращаются в пары, которые накапливаются в специально сконструированных агрегатах. Испарения пропускают через уголь кокосовых орехов до полного насыщения угля. Потом последний обрабатывают паром, который вместе с испарениями попадает в конденсатор, где они и разделяются. Вот так мы смогли добиться сохранения 90 % паров. Производственный процесс протекает без перерывов. Едва рулон ткани заканчивается, его край пришивают к следующему рулону, и покрытие смесью идет без пауз. Безостановочность процесса – чрезвычайно важное условие, потому что даже маленькая задержка позволила бы составу затвердеть.
В помещении нет ламп, искусственный свет попадает в него снаружи. Это сделано во имя пожарной безопасности. Каждый механизм прочно закреплен, и нами приняты такие же противопожарные меры, как и на производстве взрывчатых веществ. На нашем предприятии не произошло ни одного несчастного случая.
Первостепенное значение приобретает подготовка стали, потому что при увеличении прочности можно снизить вес деталей. Однако обработка стали весьма непростое дело: если изделие будет излишне мягким, оно быстро сотрется, а если чересчур твердым – разрушится. Уровень требуемой твердости зависит от предназначения того или иного элемента. Это представляется само собой разумеющимся. Однако производство значительного числа деталей, каждая из которых имеет свою степень твердости, – отнюдь не простая задача.
Раньше необходимую степень твердости пытались угадать. Это не наш путь, мы не будем гадать и не оставим ни один этап производства на усмотрение человека. Мы считали наши способы прокалки достаточно хорошими. Они и были вполне хороши – для своего времени, так как операции выполнялись работниками с минимальной подготовкой, а механическое регулирование позволяло выпускать однородную продукцию. К сожалению, в помещениях, где сталь закалялась, труд был невероятно тяжел, а мы не любим ничего подобного в наших цехах. Тяжелый труд – удел машин, а не человека. А кроме того, прямые детали, например оси, охлаждались неравномерно, и по окончании закаливания их следовало выпрямлять, что вело к росту затрат.
Одному молодому человеку мы предложили исследовать и улучшить все, что имеет отношение к закалке стали. Он проводил опыты на протяжении года-двух и таки добился успеха. Ему удалось сократить количество работников, участвующих в процессе, а также создать центробежную закалочную машину, что позволило достичь равномерного остывания прямых деталей. Теперь они не искривляются, их не надо выпрямлять. Крупнейшей инновацией оказалась замена газовой печи на электрическую. У старых газовых печей трудились шесть работников и мастер, они производили в час тысячу соединительных прутьев, при этом происходило только вытягивание. Теперь их сменили две электрические печи, которые вытягивают и закаливают тысячу триста прутьев в час и обслуживаются лишь двумя работниками: один подает сырье, а другой убирает его.
Чрезвычайно важные условия производства – безостановочность процесса и соблюдение противопожарных мер.
Оси прокаливают в большой двухкамерной печи. Особый цилиндр медленно продвигает оси в нижнюю камеру печи с временным интервалом в одну минуту. Прохождение осью камеры занимает 28 минут. На протяжении этого времени ось выдерживается при 1480° по Фаренгейту. Контроль температуры осуществляется при помощи автоматического устройства.
В тот момент, когда оси медленно появляются из дальнего проема печи, работник выхватывает их щипцами и по одной перемещает в другой агрегат. Там они опускаются в едкий раствор. Машина вращает их, и благодаря этому вся поверхность оси практически тут же остывает. Такая процедура гарантирует одинаковую твердость и исключает повреждения, которые могут возникнуть из-за неравномерного остывания.