Покинувшие раствор оси при помощи конвейера доставляются в верхнюю камеру печи и перемещаются обратно к входу при температуре 680° по Фаренгейту. Этот этап длится 45 минут. После извлечения оси верхним конвейером доставляются к другим станкам для завершающей обработки.
Нововведения поначалу представляются не слишком значительными, но, поскольку теперь мы не выпрямляем оси после закалки, нам удалось за четыре года сэкономить примерно тридцать шесть миллионов долларов.
Также мы разобрались в технологии производства электрических батарей и вскоре смогли обеспечить себя ощутимо более дешевыми батареями, чем те, что мы приобретали у других.
Производство автомашины включает 162 операции ковки. Поэтому мы сформировали специальное отделение для ковки, в котором каждый день проходят обработку больше двух миллионов фунтов стали и где путем постоянных усовершенствований и экспериментов мы сумели сэкономить много миллионов долларов. Несколько сложных операций мы собрали в одну и, вместо того чтобы ковать сталь при помощи молотов, возложили этот труд на механизмы, которые попросту вдавливают ее в специальные формы. Мы всегда стараемся свести к минимуму все последующие мероприятия.
В одном из таких станков есть массивные, расположенные вертикально пуансоны, которые опускаются на горячий стальной брус. Чтобы придать последнему требуемую форму, необходимо выполнить три или более манипуляций. Сперва брус оказывается между верхними пуансонами, которые, собственно, и производят формовку, другими словами, делают короче и толще фрагмент стального бруса – до нужных размеров. Изредка требуется два действия. Прочие пуансоны сообщают брусу определенную форму, просверливают его, обтачивают и обрезают. Существуют огромные станки, в которых работают девяносто шесть паровых молотов. Самый маленький из них снабжен тараном и пистоном, которые весят 800 фунтов, а самый большой оснащен такими же устройствами весом 5600 фунтов.
Пуансоны находятся в наковальнях и обделочных молотах. Всякий молот оснащен пуансоном, который выполняет полную фазу некоего этапа производства – как в штамповальных станках. Работа между молотами не распределяется. При выработке коленчатого вала раскаленный брусок стали располагается поперек наклонного пуансона на левой стороне наковальни. Удар определенного пуансона на обделочном молоте изгибает брус. Затем уже изогнутый брус перемещается направо. Несколько ударов второго пуансона завершают процесс, в результате которого выходит коленчатый вал. Задача молотов этим ограничивается. А производимая деталь поступает к формовочному прессу, и коленчатый вал обретает законченный вид в штамповальном станке.
Для выработки ряда деталей весь брус не нужен. Тогда к молотам обрабатывающего станка крепятся специальные резаки, и ударом молота сформированная деталь отсекается от остального бруса. Другую, более мелкую ковку проделывают при помощи молотов, чьи формующие матрицы абсолютно идентичны, и так получают сразу несколько экземпляров.
Последовательность, в которой выполняются этапы ковки, меняется в соответствии со свойствами той или иной детали. К примеру, оси направляют сперва в штамповальный станок, который сообщает им основную форму, удлиняет и разрезает концы. Потом их доставляют к молотам. Поскольку оси очень длинные и не помещаются под молотом полностью, то сперва куют одну их половину, а затем другую.
Восемьдесят отделочных прессов очищают изделия от шероховатостей, возникающих при ковке. Большая часть прессов соединяется с конвейерами, и таким образом устранение неровностей происходит безостановочно. Маленькие детали также оказываются на конвейере. На выходе из здания выкованные изделия с конвейера перемещаются в коробки. Другой конвейер доставляет обрезанные куски металла в специальный вагон, который тоже размещается снаружи.
Пуансонам отделочного пресса придают форму изделия, а в матрице делается отверстие, в точности совпадающее с его очертаниями. Заготовка под давлением пропускается через отверстие матрицы, и всякие шероховатости ею просто отсекаются.
Для производства изделий разной величины применяют особое оборудование. Так, для выработки осей сконструирован особый автомат.
Создание колонки управления на специально предназначенном для этого штамповальном станке происходит с точностью до 1/32 дюйма.
При выпуске зубчатки тройного зацепления теперь задействованы тринадцать штамповальных устройств. Прежде для создания детали нужно было выполнить три отдельные поковки. Ныне она производится из одного стального бруска.
Самым сложным в процессе штамповки является производство гнезда для подшипника карданного вала. Оно делается при помощи двойного штампования с обоих концов. Операцию невозможно выполнить простым механизмом.
Вращающаяся шарошка для обработки стали также представляет собой достаточно любопытный прибор.
Литье алюминия в матрицах должно было обеспечить нам существенную экономию. Много лет ушло на создание подходящего нам способа. Очень долго полагали, что литье в матрицах – задача нерешаемая. Прежний способ литья в земляных формах допускал проникновение воздуха сквозь толщу земли, из-за чего раскаленный металл растекался, и отлитый продукт имел множество дефектов. Позднее изобрели метод нагнетания снизу в матрицы жидкого металла. Матрицу укрепляют прямо над емкостью, в которой находится металл в расплавленном состоянии. По сути, она представляет собой крышку. В момент литья жидкий металл под давлением воздуха через фидер попадает в матрицу и заполняет ее. Из заполненной металлом матрицы через крошечные отверстия вытекает воздух. В полных матрицах начинает происходить поверхностное затвердевание литья. Таким образом, воздух вытесняется первым же потоком расплавленного металла, а поскольку он может попасть в матрицы исключительно через фидер, риск появления воздушных пузырей сведен к нулю, и отлитое изделие не имеет раковин и прочих недостатков.
Мы в чрезвычайно больших количествах потребляем изолированную медную проволоку, а она весьма дорога. Вот почему мы сами начали ее выпуск и сегодня вырабатываем приблизительно сто миль проволоки в день. Для этого мы применяем обычную проволочно-тянульную машину, но с рядом новшеств и упрощений, которые дают возможность производить нужное нам изделие. Создание изолированной проволоки берет свое начало с медного прутка диаметром 5/16 дюйма и завершается обмоточной проволокой. Пруток протягивают сквозь девять постепенно сужающихся проемов железных матриц. Получившаяся проволока выходит из последней матрицы и со скоростью 725 футов в минуту наматывается на катушки. Ее диаметр составляет примерно 3/32 дюйма.
При протягивании прутка выделяется достаточно большое количество тепла, его приходится компенсировать водой, циркулирующей вокруг матриц. Данный прием также способствует сохранению твердости продукта. А для того чтобы вновь размягчить проволоку, что требуется для последующей протяжки, ее отжигают в специальной электрической печи.
Для соединения отдельных фрагментов предпочтительнее использовать заклепки, потому что они обеспечивают большую крепость по сравнению с винтами.
Проволоку помещают в емкость с водой на столе, который вращается до того момента, пока она не будет доставлена к топке. Потом проволоку загружают в воздухонепроницаемый цилиндр и оставляют там на час при температуре 1045° по Фаренгейту. Воздух откачивают, чтобы не произошло окисление.
Станки для изготовления проволоки оборудованы восемью алмазными матрицами с отверстиями, сквозь них она и протягивается, при этом каждый алмаз сокращает диаметр производящейся проволоки на несколько тысячных дюйма. Алмазы, стоимостью триста долларов каждый, практически не стираясь, используются в течение шести месяцев. Финальная матрица с отверстием в 0,044 дюйма выдает 12 gauge (мера измерения проволоки, которая укладывается в особые клетки (gauge), принятая на заводах Форда. – Прим. ред. 1-го изд.) чистой проволоки, предназначенной для изолирования.
Изоляционный материал представляет собой пять слоев диэлектрической эмали и хлопчатобумажного покрытия. Процесс эмалирования является последовательным и автоматизированным. Над 80 катушками проволоки размеренно трудятся четверо рабочих. Они их разматывают и сматывают, нанося слои эмали при температуре 845° по Фаренгейту. При этом каждый дюйм готовой проволоки проверяется на разрыв эмали и дефекты, а потом изделие направляется к обматывальным агрегатам.
Отрезки недостаточно хорошо прокатанной проволоки удаляют, спаивают оставшиеся концы и снова эмалируют.
На прядильных станках для изолировочных машин производят 18 кусков пряжи, которые наматываются на катушки. Когда между катушками проходит эмалированная проволока, они разматываются, и пряжа, будучи натянутой очень туго, обматывает ее. Всего функционирует 72 веретена, их контролируют четыре работника. Станки абсолютно автоматические.
Нельзя не признать, что отвертка – старинный и важный инструмент, однако один рабочий с единственной отверткой не соответствует современным способам производства. Он едва ли сможет оправдать свой труд. Впрочем, мы не отказываемся от отвертки. Сегодня мы задействуем шестнадцатишпиндельный станок для отверток, и он в ходе выполнения одной процедуры вставляет 16 винтов в зубчатку стартера.
При подходе передачи конвейер присоединяет болты и прокладки ко всем 16 магнитным выступам, болты стягиваются, и деталь изделия оказывается скреплена с маховиком, который поддерживает магниты в требуемом положении. У каждого конца магнита размещается катушка из белого металла и магнитный хомутик. Полоса меди пропускается через проем магнитного хомутика, продвигается между концами магнита, через катушку из белого металла и сквозь крошечное отверстие в маховике и попадает в зубчатку стартера. Вот теперь все можно стягивать винтами и болтами.
Передача плавно перемещается под шпиндельным станком для отверток, и при помощи рычага сцепочного механизма собирается производимая деталь.