Существует особое оборудование, позволяющее подвести винты прямо к шпиндельному станку для того, чтобы ввинтить их в маховое колесо. Отвертки вращаются благодаря шпиндельному механизму, высота которого регулируется. Каждая из них помещена в пробку, которая вставляется через головку винта. В момент, когда стойка рычага собрана, она нацеливает отвертку в паз. Когда введен винт, возрастает фрикция. Для дальнейшего вращения винта требуется большее усилие, чем было достаточно для начальных оборотов. Когда винт оказывается на месте, фрикционное сцепление, находящееся в «конусе», скользит, действие останавливается, и пазам для винтов поломка не грозит. От шпиндельного станка для отверток передача идет к восьмишпиндельному станку для сбалчивания, действующему по тому же принципу, что и первый. Он стягивает болты, которые проходят через магнитные выступы в маховик. До того как был запущен шестнадцатишпиндельный станок для отверток, шесть рабочих занимались стягиванием винтов – сейчас операция выполняется одним работником и продолжается считаные секунды.
Также следует упомянуть об использовании заклепок вместо винтов для соединения отдельных фрагментов. Заклепки предпочтительнее винтов, потому что они обеспечивают большую крепость. Мы начали широкое применение заклепок, когда сами освоили их выпуск. В настоящее время мы ежедневно используем 3 млн заклепок.
Способы отливки бронзовых втулок все время изменялись и совершенствовались – люди стремились избежать тяжелого ручного труда. Длилось это до момента открытия литейной.
Обычно плавление металла происходит в 12 электрических печах. В каждую из них помещают примерно одну тонну сырья, и процесс нагревания продолжается приблизительно 70 минут. Печь стоит неподвижно, пока металл не станет жидким. Затем происходит небольшое колебание вперед-назад – для того чтобы смесь стала однородной.
По достижении расплавленным металлом температуры в 2200° по Фаренгейту берут на анализ лабораторную пробу, чтобы исключить погрешности литья.
Применяемые для литья маленьких втулок модели соединяются по четыре или по пять штук в одну для облегчения процесса. В этом случае для получения значительного числа втулок требуются лишь одно плавление металла и только одно отливание. Шипы, скрепляющие формы, сконструированы так, чтобы литье происходило быстрее.
На смену ручному просеиванию земли пришли электрические сита, и теперь формы уплотняются при помощи пресса. Чтобы получить нужную форму, земля должна быть тщательно просеяна и хорошо утрамбована. С заданием механизм справляется намного лучше, чем вся бригада работников. Форму высушивают на металлическом столе с использованием электричества – в процессе выделяется большое количество тепла, что вредно для здоровья людей. Для защиты от жары проведена целая система воздуходувов, обеспечивающая поступление свежего воздуха непосредственно к рабочим местам.
Для того чтобы можно было легко доставать литье из формы, последнюю делают из двух соединяемых фрагментов. Формы всегда покрывались особым веществом из ликоподиума, в состав которого входят споры этих цветов, встречающихся только в России. Стоило все чрезвычайно дорого, и мы заменили его сравнительно дешевым средством, которое дает подобный эффект. Воздушным вибратором и с помощью элементарного зубчатого устройства форма разъединяется без малейшего повреждения.
Готовая форма посредством конвейера доставляется к месту литья и заполняется расплавленным металлом. Прежде требовалось устанавливать на формы весьма тяжелые грузы, чем и были заняты наименее квалифицированные работники. Ныне процедура легко выполняется благодаря обычному хомуту, который вращается на шпинделе, поддерживающем платформу с формой. Потом формы разъединяют, достают застывшее литье, а прочие детали, которые применялись для соединения форм, этим же конвейером направляются в формовочную.
Втулками загружается большая цилиндрическая мельница, и они вращаются там, пока абсолютно не очистятся от налипшей формовочной земли. Потом литье оказывается на снабженной волнистыми каналами платформе, которая доставляет его к шлифующему диску – для устранения наплавов металла. Далее можно начинать окончательную обработку литья, но к ней приступают, только получив от лаборатории результаты исследования излома детали. Литье, произведенное при разных температурах металла, не перемешивается между собой до получения результатов лабораторного анализа. Затраты на транспорт и перебои в работе сведены к минимуму из-за расположения трех отделочных цехов прямо рядом с литейной.
Все обрабатывающие станки функционируют в автоматическом режиме и совершенно точно. Двойной автоматический резец настолько тщательно в течение восьми часов отделывает шесть тысяч втулок, что лишь 1,3 % изделий требуется корректировка. Автоматические развертки завершают отверстие непосредственно в грубом литье – проверка происходит автоматически. Резец-автомат характеризуется определенными скоростью и измерениями оправы. Посредством зубчатки каждые несколько секунд изменяется направление вращения, что предпочтительнее, чем если бы станок работал впустую, потому что в этот момент готовая втулка заменяется следующей, необработанной. В дальнейшем действуют еще два механизма, между которыми, словно челнок, двигается резец.
Сверлильные станки обладают своими опасными особенностями – мелкие осколки металла могут травмировать руки работника. На наших предприятиях подобные ранения невозможны. Для защиты сотрудников понадобилось разместить под сверлящим патроном специальную емкость, в которой скапливалась бы металлическая стружка. Вставленное сверло толчком фиксируется на месте. Высверливаемую втулку окружает воронка, а следующая поступает через канал намного быстрее, чем происходило бы при подаче вручную. Автоматический сверлильный инструмент имеет два резца, поскольку выполняются две процедуры – высверливание и резка. Для сортировки или инспекции измерений втулок используется машина с тремя парами дисков, сконструированными так, что первая пара отбирает чересчур длинные втулки, вторая – выбирает втулки нормальных размеров, а третья пара дисков собирает «коротышек». Процесс обеспечивается промежутком между дисками, причем с точностью до десятитысячных дюйма.
Затем втулки перемещаются на большое шероховатое колесо, направляющее их к выходным дискам. Проверка их наружного диаметра делается очень просто. Два полированных точеных барабана располагаются наклонно и параллельно друг другу. Они имеют коническую форму, поэтому расстояние между ними постепенно растет. Под действием силы тяжести втулки падают на барабаны и начинают вращаться. Двигаясь под уклон, они смещаются в промежуток между барабанами. Годные втулки попадают в одну воронку, а слишком короткие – в другую. Что это дает?
В 1918 году в цехе за восемь часов рабочего дня выпускали в среднем 350 готовых втулок на одного работника, брак составлял примерно 3 %. Сегодня в среднем изготавливается 830 втулок на одного сотрудника при браке лишь в 1,3 %.
В процессе выпуска рессор достигнуты значительные успехи как в плане точности производства, так и в экономии труда. Рессорные болты делаются настолько качественно и точно, что они подходят для всех соответствующих рессор, причем создаются и закаляются в масле в ходе всего одной операции. Потом их подвергают воздействию азотнокислой соли при температуре 875° по Фаренгейту, а затем они термически обрабатываются и используются. В 1915 году четверо рабочих ежедневно производили 50 рессор. Ныне 600 работников изготавливают 18 тысяч рессор в день.
Глава 7Для чего нужны стандарты?
При принятии норм и правил не следует торопиться, потому что некорректный стандарт намного проще утвердить, чем правильный. Один метод стандартизации стимулирует прогресс, а другой – провоцирует застой. Вот почему не стоит рассуждать о стандартах, не изучив вопрос досконально.
Существуют две позиции – производителя и потребителя. Допустим, к примеру, что правительственная комиссия или управление рассмотрели каждую сферу индустрии на предмет определения числа стилей и разных сортов, которые появляются при выпуске одного и того же товара, а затем удалили все, что посчитали излишним дублированием, и утвердили определенные роды продуктов, которые объявили бы стандартами. Есть польза людям? Нет! Разве что в ситуации войны, когда весь народ приходится воспринимать как одно промышленное предприятие. Прежде всего, никакой правительственный орган не может быть достаточно осведомленным, чтобы утверждать стандарты, поскольку для этого необходимо глубокое знание производственного процесса, что попросту невозможно для людей, не имеющих отношения к выпуску продукции. Однако даже если такие организации и были бы вполне компетентными, то установленные ими стандарты, возможно, дав краткосрочный выигрыш, в итоге все равно затормозили бы развитие, потому что производители стремились бы придерживаться стандартов, а не учитывать потребности людей, и невостребованная смекалка человека притупилась бы.
Впрочем, ряд стандартов все же необходим. Дюйм должен быть дюймом. Приобретая товар по весу или длине, нам надо понимать, что покупаем. Каждый номер обуви в конкретной стране должен быть одинаковой длины. И кварта должна быть квартой, и фунт – фунтом. Тут стандартизация оправдана и помогает прогрессу. То же касается и классификации. Конкретный сорт цемента должен всегда оставаться одним и тем же, чтобы покупателю не приходилось его проверять. «Чистая шерсть» должна быть именно чистой шерстью, а «шелк» – шелком. Обычный потребитель, который не может сам тестировать продукт, должен доверять печатным описаниям каждого товара. Все перечисленное, повторим, добавляет удобства и пресекает нечестную конкуренцию, при которой отличный и негодный товар классифицируются одинаково.
А вот стили – дело другое. Людям, далеким от деятельности и трудностей индустрии, очень нравится представлять себе некий нормированный мир, где все проживают в одинаковых домах, одеваются в одинаковое платье, едят одинаковую пищу, одинаково мыслят и поступают. Однако подобный мир ничем не отличается от тюрьмы, и он невозможен, пока люди сохраняют способность мыслить. Непонятно, как могло бы жить такое общество, потому что если все рассуждают одинаково, то исчезает управление.