но платить высокую зарплату, если он будет простаивать в ожидании. Как и нельзя в подобных обстоятельствах по-настоящему помогать обществу.
Если человек наклоняется к полу, чтобы поднять упавшую деталь, он тратит время понапрасну. Потому все нужное для производства поставляется ему таким образом, чтобы оно располагалось на высоте пояса.
Наша организация управления, по сути, не является системой. Она заключена в разумных способах производства и в правильной комбинации рабочих процессов. От людей мы ожидаем только исполнения их трудовых обязанностей. Их суть – в труде, всегда соответствующем той норме, которую может выполнить рабочий за восемь часов и без чрезмерного утомления. Работнику хорошо платят, и он хорошо трудится. Если руководство оказывается проблематичным, то причина – в неудовлетворительной организации труда.
Разумеется, если на сотрудников оказывается вредное влияние или они выполняют чужие приказы, снижающие их производительность, разумное управление неосуществимо, а значит, становятся невозможными ни высокая оплата труда, ни низкая цена изделий. Принцип высокой зарплаты оказывается нереализуемым.
Для того чтобы предупредить остановку работы, критичную для предприятия, несколько лет назад мы открыли завод, названный Фордзоном и ставший ныне сердцем нашей компании. Четыре года тому он располагал доменной печью, рядом цехов и приблизительно тремя тысячами работников. Мы увеличили его территорию и присоединили пару зданий, где в период войны выпускались для правительства маленькие быстроходные суденышки для преследования субмарин. Сегодня заводу принадлежит более тысячи акров, практически на милю он тянется вдоль реки, и на нем трудятся более 70 тысяч человек.
Мы не намереваемся возводить множество крупных предприятий. Мы считаем, что обычные заводы тоже делают важное дело, и в этом направлении мы уже провели ряд интересных исследований. Однако на «Фордзоне» перерабатывается сырьевой ресурс, и потому, чтобы исключить лишнюю транспортировку, мы обустроили вокруг складов сборочные цеха, где монтируются тяжелые механические орудия, к примеру, моторы и всевозможные тракторы.
Создавая «Фордзон», мы руководствовались соображениями дорожно-транспортного плана. Река Руж небольшая, что не помешало нам задействовать ее энергию практически на всем протяжении. Сейчас ее русло мы углубили, так что пароходы Больших озер и не слишком габаритные океанские транспорты способны заходить в наши доки. Чтобы обеспечить им свободу маневра, мы вырыли огромный бассейн, где они имеют возможность спокойно разворачиваться. Таким образом предприятие связано с водным транспортом, и суда, груженые рудой и лесом, способны от наших шахт и лесов, находящихся в Верхнем Мичигане, добираться прямо до завода. Тут же заканчивается и наша железная дорога Детройт – Толедо – Айронтон. Она ведет к нашим угольным шахтам и пересекает девять основных железнодорожных линий. Потому мы в состоянии не только доставлять на Фордзоновский завод весь необходимый материал, исключая при этом перегрузку, но и готовые детали автомобилей можем направить в любой уголок мира непосредственно с предприятия.
От людей мы ожидаем только выполнения их трудовых обязанностей. Их суть – в труде без чрезмерного утомления.
Открывая «Фордзон», мы хотели упростить доставку сырья и продукции. Основной центр наших транспортных коммуникаций мы называем Главной линией. Это железобетонное сооружение 40 футов высотой и 3/4 мили длиной, где проходят пять железнодорожных путей, а поверху проложены две крытые дороги для пешеходов. Колея, проложенная вне здания рядом со складскими емкостями, построена таким образом, чтобы товарные вагоны с опрокидывающимся дном могли разгружаться прямо в цистерны на складе.
Под путями обустроены помещения, из которых сырье поступает в доменные печи и в различные цеха. Подземные хранилища протянулись на три четверти мили, причем здесь занят каждый вершок. Тут расположены механические мастерские для производства деталей локомотивов и других изделий, склады для инвентаря, конвейеры и кузнечная мастерская. Кроме Главной линии, построено 85 миль железнодорожного пути. Это дает возможность перемещать вагоны и даже поезда, груженые сырьем, в любую часть предприятия.
Уголь, железная руда, известь и лес в основном доставляются пароходами. В период отсутствия навигации сырье на завод поступает со специально выстроенных складов. Основные складские здания растянулись больше чем на полмили в длину, их общая вместимость превышает два миллиона тонн.
Прибывшие суда разгружают при помощи двух грузопогрузчиков, которые за раз перемещают двенадцать тонн. В час разгружается 1050 тонн. Основные хранилища соединены мостами общей длиной в 520 футов. По ним сырье перемещается от одного складского помещения к другому или к Главной линии, где неподалеку от доменных печей устроены склады поменьше, предназначение которых – обслуживание предприятия.
Едва пароход входит в док, грузопогрузчики берутся за дело. Рекорд разгрузки – 11 500 тонн руды за 10,5 часа. В среднем на эту работу уходит примерно 11 часов. Уменьшение рабочего времени связано с тем, что руду сгребают в кучи, чтобы машинам было удобнее захватывать ее.
Рассмотрим, какой смысл имеет все это с позиции производства. (Тут мы пока не будем касаться вопроса силовой станции. Довольно лишь отметить, что на «Фордзоне» мы централизуем всю энергию, что предназначена для Хайленд-Парка, Дирборнской лаборатории, Линкольнского завода, предприятия на Флэт-Роке и железной дороги, и что 40 % энергии вырабатывается как побочный продукт доменных печей.) Обрисуем ход выполнения работ. Уголь, добытый на наших Кентуккских шахтах, сгружается в емкости под Главной линией или отправляется прямо в коксовальные печи. У нас 120 высокотемпературных печей, которые ежедневно перерабатывают 2500 тонн. Все они сконструированы для обработки вторичного сырья, и полученные в результате их деятельности вещества могут быть использованы на наших заводах – за исключением сернокислого аммония и бензола, излишки которых мы продаем другим предпринимателям. Прибывающий на завод уголь обходится нам в пять долларов за тонну, но когда он становится коксом с дополнительными продуктами, ценность его возрастает приблизительно до 12 долларов за тонну. Для дальнейшей переработки побочных продуктов мы создали экспериментальное лакокрасочное предприятие. Определенная часть газа, образующегося при дистилляции, применяется для нагрева печей, что обеспечивает безостановочность производства. Остальной газ по трубам перекачивается в Хайленд-Парк, а избыток мы продаем местной газовой компании. Последнее обстоятельство является демонстрацией того, что обслуживание завода может сочетаться с обеспечением общества. Смолу и масла мы используем на собственных фабриках и заводах. А вот ручной труд не применяется ни на одном этапе выработки кокса.
Поблизости от коксовальных находятся доменные печи. Их загружают железной рудой, коксом и известью из хранилищ под Главной линией в такой пропорции: 2 тонны руды, 1 тонна кокса, 1/2 тонны извести и 31/2 тонны газа. На выходе получаем продукты, содержащие 1 тонну высококачественного кремнистого железа, 1/2 тонны шлака и 51/2 тонны газа, что равняется 200 000 кубических футов. Ничто из вышеперечисленного не утрачивается.
Чтобы устранить доменную пыль, газ очищают и фильтруют, и некоторая часть его идет на предварительный подогрев печи. Остальной газ по трубам перекачивается на силовую станцию, для которой он является основным отопительным средством. Доменная пыль тоже перерабатывается. Раньше она, несмотря на то, что содержит практически 50 % чистого железа, записывалась в чистый расход и выбрасывалась либо продавалась как отходы, поскольку была чересчур мелкой для плавильных печей. Пыль собирают в специальные резервуары, которые, наполнившись, под действием собственного веса опрокидываются сразу в товарные, которые идут прямиком на литейный завод. Там пыль перемешивают со стальными или железными стружками и спрессовывают в крупные блоки, которые достаточно легко плавятся. Данный метод экономит существенное количество железа, а также позволяет избежать работы по его утилизации. К моменту запуска литейного завода у нас образовался такой запас доменной пыли, что из него можно было бы отлить 600 000 цилиндрических заготовок. Для того чтобы управлять доменными печами, необходимо не так уж много сотрудников, потому что весь тяжелый труд берут на себя механизмы. Когда печи приходится открывать, отверстия проделываются электрическими сверлами, а закупориваются при помощи сжатого воздуха, который вдавливает в проемы шарики из глины. Как мы уже отмечали, очень большой процент шлака отправляется прямо на предприятие по производству цемента. Поначалу чугун отливался в Хайленд-Парке, но теперь это задача литейного отделения «Фордзона», что исключает из процесса транспортировку металла и его повторное нагревание. Литейный цех «Фордзона» расположен на площади более тридцати акров и функционирует полностью по конвейерной системе. Пол литейного зала вымощен и содержится в совершенной чистоте. Посредством системы пылесосов, вентиляторов и пылесборников устраняется пыль и понижается температура воздуха. Единственной характерной чертой, по которой можно понять, что это именно литейный цех, – то, что здесь находится расплавленный металл и совершается отливка заготовок.
Литейное производство не делится на отделы. Бесперебойность и координация рабочих процессов обеспечивается благодаря системе конвейеров.
Выпуск литейных шишек осуществляется посредством очень длинной цепи, соединяющей движущиеся ленты, которые доставляют формы к печам. Собственно формы тоже изготовляются на конвейерах и оказываются готовыми только за несколько ярдов до той точки, где они будут наполнены жидким металлом. Движение в обратном направлении позволяет отлитым деталям остыть до того, как они достигнут места, в котором они покинут формы и очистятся от песка. Потом края их подравниваются, и другой конвейер направляет по-прежнему горячие заготовки в отделочные барабаны. В них они вращаются до того момента, пока их поверхность не станет совершенно гладкой.