Рис. 10.11. Магнитная плита:
а — общий вид; б — положение магнитов при закреплении детали; в — то же при установке и снятии детали
Сегментные шлифовальные круги для шлифования плоских поверхностейПлоское шлифование цельными шлифовальными кругами большого диаметра экономически невыгодно из-за больших отходов, повышенного теплообразования и возможности поломки их при транспортировке. Кроме того, в случае появления трещины или частичного разрушения круга приходится целиком заменять его и терять значительное количество годного абразивного материала. Эти неудобства устраняются в случае применения кругов из вставных абразивных сегментов (рис. 10.12). Такие сегменты при поломке одного или нескольких из них могут быть легко заменены новыми.
Вставные сегменты используются почти до полного износа. Освободив 1 зажим, можно вынуть сразу 2 сегмента. По мере износа высота сегментов уменьшается, поэтому под них подкладывают прокладки.Рис. 10.12. Сегментный шлифовальный
Обработка тонких деталей Шлифование тонких деталей на магнитном столе плоскошлифовального станка требует предварительной подготовки базовых плоскостей (рис. 10.13). Вогнутость или выпуклость плоскости у таких деталей, образовавшиеся после строгания или фрезерования, не могут быть устранены при обычной установке их на магнитной плите. Магниты, притягивая деталь, выпрямляют ее, а после снятия со стола деталь вновь принимает первоначальную форму.Рис. 10.13. Установка тонких пластин на магнитном столе:
а — выпуклостью вниз; б — выпуклостью вверхОсобенно подвержены короблению листовые детали. Направление их изгиба всегда одинаково, причем вогнутость образуется со стороны шлифовального круга. Лучший способ предупредить коробление — это снятие одинаковых слоев металла с обеих сторон пластинки. Пластинка становится прямой или незначительно изогнутой. Для соблюдения параллельности плоскостей у таких деталей шлифование необходимо вести следующим образом. Деталь укладывают выпуклостью вверх и шлифуют до получения прямолинейности, затем повертывают обработанной плоскостью вниз и от нее выдерживают размер. Так как первая поверхность получит также небольшую выпуклость, приходится делать несколько проходов и несколько раз переворачивать деталь.
10.5. Контроль качества обработанных поверхностей
Для контроля размеров деталей и правильности их формы при плоском шлифовании применяют различные инструменты. Измерение размеров производят главным образом микрометрами, скобами и миниметрами.
Плоскостность проверяют острым ребром лекальной линейки, накладываемой на контролируемую плоскость, и наблюдают за величиной просвета между ними. Величина просвета измеряется щупом. Параллельность между внешними плоскостями проверяется микрометром или другими измерительными инструментами. Параллельность внутренних стенок измеряется в зависимости от заданной точности шаблоном, концевыми мерами длины и оптиметром.
Перпендикулярность плоскостей, образующих внутренние и внешние прямые углы, контролируется угольниками. Угловой профиль в зависимости от точности измеряют угловыми мерами (точность 1\'), угломерами (точность 2\'), универсальными и оптическими угломерами (точность 5\') и, наконец, шаблонами.
Контрольные вопросы
1. Что собой представляет шлифовальный круг?
2. Какие виды шлифования существуют? Охарактеризуйте их.
3. Какие движения необходимы для осуществления плоского шлифования?
4. Дайте краткую характеристику плоскошлифовального станка.
5. Как маркируются шлифовальные круги?
6. Как снимают припуск шлифование поперечными проходами?
7. Как осуществляется плоское шлифование торцом круга?
8. Расскажите о применении сегментных шлифовальных кругов для шлифования плоских поверхностей.
9. В чем заключается сущность обработки тонких деталей на плоскошлифовальных станках?
10. Какие инструменты применяют для контроля качества обработанных поверхностей при шлифовании?Раздел III Слесарно-сборочные работы
Глава 11 Основы технологии слесарно-сборочных работ
11.1. Основные понятия о сборке и ее элементах
Сборка является заключительным этапом в производственном процессе.
Сборочный процесс , как правило, состоит из таких последовательных стадий, как:
● ручная слесарная обработка и подготовка отдельных деталей к сборке (зачистка заусенцев, снятие фасок и др.), применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве и в малых объемах — в серийном;
● узловая сборка — соединение деталей в комплекты, подузлы, агрегаты (механизмы);
● общая сборка — сборка всей машины;
● регулирование — установка и выверка правильности взаимодействия частей и испытание машины.
Технологический процесс сборки — это соединение деталей в сборочные единицы, а сборочных единиц и отдельных деталей — в механизмы (агрегаты) и машины. Технологический процесс сборки подразделяется на операции, установки, позиции, переходы и приемы.
Операция — основная часть технологического процесса сборки, выполняемая над определенным изделием, группой, узлом, подузлом или комплектом на одном рабочем месте слесарем-сборщиком или бригадой.
Установка — часть сборочной операции, выполняемая при неизменном положении собираемого комплекта, узла, группы или изделия (машины).
Позиция — каждое из различных положений собираемого комплекта, подузла или узла (как в сборочном приспособлении, так и без него).
Переход — это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Прием — это часть технологического перехода, состоящая из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим (например, зажать деталь в тисках или взять гаечный ключ и т. п.).
Число выпускаемых изделий определяется типом производства и степенью расчлененности технологического процесса сборки на отдельные операции.
Все изделия состоят из сборочных единиц.
Изделие — это любой предмет или набор предметов основного производства, изготовляемых на предприятии. Изделиями машиностроительных заводов являются разнообразные машины: станки, автомобили, тракторы, экскаваторы, прессы и др., а также отдельные механизмы и агрегаты машин (двигатели, насосы, карбюраторы и др.) или отдельные детали (поршневые кольца, поршни, метизы).
Деталь — это первичный элемент изделия, выполненный из однородного материала без применения сборочных операций, но с использованием, если это необходимо, защитных или декоративных покрытий.
Комплект представляет собой соединение двух или нескольких деталей машин в простейшую сборочную единицу (например, вал с пригнанной шпонкой, зубчатое колесо со стопорным винтом, крышка с шариковым подшипником).
Подузел — соединение нескольких деталей с одним или несколькими комплектами (например, вал коробки скоростей токарного станка с насаженными на него зубчатыми колесами, втулками, подшипниками и др.).
Сборочная единица (узел) — это элемент изделия, состоящий из двух и более составных частей (деталей или комплектов и подузлов), соединенных между собой сборочными операциями (свинчиванием, склеиванием, сваркой, пайкой, клепкой, развальцовкой и др.) на предприятии-изготовителе (например, муфта, суппорт, редуктор и т. д.).
Узлы при сборке комплектуют в сборочные группы.
Группой называется узел или соединение между собой узлов и деталей, входящих непосредственно в состав станка или машины. Узел, входящий непосредственно в группу, называют подгруппой первого порядка; узел, входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка и т. д.
При составлении схемы сборочной единицы используют понятия «базовая деталь» и «базовая сборочная единица».
Базовой деталью называют основную деталь, с которой начинается сборка сборочной единицы, а базовой сборочной единицей — основную сборочную единицу, с которой начинается сборка изделия.
Взаимное соединение деталей при сборке машин и механизмов определяется степенями свободы их относительного перемещения. Соответственно с этим все соединения, применяемые при сборке, подразделяют на неподвижные и подвижные.
Подвижные соединения применяют для достижения определенного вида движения одной детали относительно другой.
Неподвижные соединения используют для крепления деталей в требуемом постоянном положении.
Подвижные и неподвижные соединения разделяют на разъемные (разбираемые) и неразъемные (неразбираемые).
Разъемными называются такие соединения, которые разбирают без повреждения соединяемых и соединяющих деталей. Сюда относятся все виды резьбовых соединений, соединения штифтами, клиньями, шпоночные, шлицевые и другие соединения, которые можно назвать профильными.
К соединяемым деталям относятся разнообразные по назначению и конструкции детали машин. Стандартные детали: заклепки, шпонки, болты, винты, шпильки, гайки, шайбы — относятся к соединяющим, или к так называемым крепежным деталям.
Разъемные соединения применяют при многократной разборке и сборке их во время эксплуатации и ремонта.
Подвижные разъемные соединения — соединения при помощи подвижных посадок по цилиндрическим, коническим, сферическим, винтовым и плоским поверхностям различными способами, например соединения шеек коленчатых валов с коренными подшипниками и нижней головкой шатуна.
К неподвижным разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые, клиновые и штифтовые соединения.
Неразъемными называются соединения, разборка которых в условиях эксплуатации и ремонта машин возможна лишь с повреждением соединяемых и соединяющих деталей. Вследствие этого для повторной сборки поврежденные детали оказываются непригодными.