Рис. 18.7. Устройства для смазывания механизмов: а — ходовая тележка со специальной (паразитной) шестерней в редукторе для смазывания; б — схема работы зубчатой передачи с паразитной шестерней для смазывания; в — редуктор механизма поворота с плунжерным насосом; г — то же, с шиберным насосом
Подшипники (блоков, осей, роликов и прочих вращающихся деталей) смазывают пластичным смазочным материалом, который заполняет свободное пространство в подшипнике между шариками (роликами), сепараторами и обоймами и на одну треть полости подшипниковых щитов. Целиком заполнять камеры нельзя, так как это вызовет повышенный нагрев подшипника и смазочный материал будет вытекать и разлагаться.
Контрольные вопросы
1. Что такое изнашивание деталей? Чем естественное изнашивание отличается от аварийного?
2. На какие виды подразделяется механическое изнашивание?
3. В чем заключается различие между молекулярно-механическим и коррозионно-механическим изнашиванием?
4. Какие факторы влияют на интенсивность изнашивания?
5. Назовите признаки износа деталей.
6. Какие инструменты применяют для микрометража и что ими измеряют?
7. Расскажите о гидродинамической теории смазки.
8. Перечислите основные показатели свойств смазочных материалов.
9. Какие операции выполняются при замене масла в механизмах?
10. Какие виды масленок существуют для подачи пластичных смазок к трущимся деталям?Глава 19 Технологический процесс ремонта
19.1. Организация технического обслуживания и ремонта
Организация ремонтной службы на машиностроительном предприятии возлагается на отдел главного механика.
Предприятия имеют большой парк технологического оборудования, необходимого для производства продукции, от точности и надежности работы которого зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Поэтому все виды оборудования, в том числе и металлорежущие станки, должны работать безотказно. В задачу отдела главного механика и подчиненного ему ремонтно-механического цеха входит обеспечение работоспособного состояния технологического оборудования предприятия на основе системы планово-предупредительного ремонта.
Существуют три основные формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.
Централизованный ремонт применяют на предприятиях с небольшим количеством технологического оборудования. Он предусматривает выполнение всех ремонтных работ силами и средствами отдела главного механика предприятия и его ремонтно-механического цеха. Эта система ремонта является наиболее прогрессивной, поэтому получила широкое распространение.
Децентрализованный ремонт используют на предприятиях со значительным количеством крупных цехов и большим количеством оборудования. При этом методе все виды ремонтных работ, включая межремонтное обслуживание, текущий и капитальный ремонты, выполняют цеховые или районные (включают нескольких цехов) ремонтные базы, в состав которых входят ремонтные бригады. На ремонтно-механические цеха возлагается ремонт только сложного оборудования, а также изготовление и восстановление деталей и сборочных единиц при отсутствии у цеховых ремонтных баз необходимого для этого оборудования.
Смешанный ремонт , при котором цеховые ремонтные базы производят все виды ремонта, кроме капитального, выполняется ремонтно-механическим цехом.
В состав ремонтно-механического цеха обычно входят станочное, слесарное, электрогазосварочное отделения, а на крупных предприятиях еще и отдельные отделения по восстановлению и повышению износостойкости деталей и сборочных единиц ремонтируемого оборудования путем металлизации, хромирования, цементации, термообработки и др. В задачу ремонтно-механического цеха входят модернизация действующего парка оборудования и изготовление запасных деталей к нему.
Обеспечение правильной эксплуатации и плановый ремонт энергетического оборудования входят в функции отдела главного энергетика (на крупных предприятиях с большим энергохозяйством) или объединенного отдела главного механика и энергетика (на заводах с ограниченным энергохозяйством).
Также на предприятиях применяют такие формы организации технического обслуживания, как:
● поточное техническое обслуживание в массовом или крупносерийном производстве, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности;
● техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;
● техническое обслуживание специализированным персоналом — специально подготовленными рабочими, которые специализируются по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;
● техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается договор на техническое обслуживание и ремонт;
● техническое обслуживание предприятием-изготовителем, которое в гарантийный период или по договору производит замену деталей и агрегатов, отказавших во время работы или настройки оборудования.
В настоящее время на предприятиях применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая включает в себя комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем ППР три.
1. Система периодических ремонтов , которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ими определенного времени. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования.
2. Система ремонтов после осмотра , при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определяется после его осмотра.
Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а также для прецизионных станков.
3. Система стандартных ремонтов , которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме.
Техническое обслуживание и ремонт оборудования направлены на сохранение его высокой производительности, точности и жесткости, предусмотренных технической документацией завода-изготовителя. Стандартом определены такие виды технического обслуживания, как:
● при подготовке оборудования к использованию по назначению;
● при подготовке к хранению, при хранении и после его окончания;
● при подготовке оборудования к транспортированию, при транспортировании и после доставки;
● периодическое техническое обслуживание, осуществляемое через определенные, установленные эксплуатационной документацией интервалы времени;
● сезонное техническое обслуживание, проводимое при подготовке оборудования к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях;
● регламентированное техническое обслуживание, выполняемое в соответствии с нормативно-технической документацией независимо от технического состояния оборудования;
● техническое обслуживание с периодическим контролем, которое проводится с периодичностью и в объеме, предусмотренными нормативно-технической документацией; дополнительный объем работ определяется техническим состоянием оборудования к моменту технического обслуживания;
● техническое обслуживание с непрерывным контролем, выполняемым в соответствии с нормативно-технической документацией по результатам непрерывного контроля технического состояния станка.
Основные виды работ планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания, включающую:
● ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину (станочником, оператором, наладчиком);
● ежесменный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;
● своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками при участии станочников и смазчиков;
● профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей слесарем-ремонтником;
● периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонтником;
● осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии рабочего-станочника с целью выявления объема работ очередного ремонта;
● замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений, выполняемое слесарем-ремонтником.
Работы, связанные с электрооборудованием и электронными устройствами, а также профилактические испытания этих устройств выполняются с участием электриков и электроников.
19.2. Составные части технологического процесса ремонта
При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».
Система ППР направлена на восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. Она представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу за оборудованием и ремонту для обеспечения его безотказной эксплуатации.
Система ППР оборудования включает в себя следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта: