● текущее профилактическое обслуживание и надзор за оборудованием;
● плановые осмотры и проверки;
● плановый малый и средний ремонты;
● плановый капитальный ремонт.
Ремонтный цикл — время работы машины (в часах) от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Для каждого вида оборудования установлены нормы продолжительности ремонтного цикла.
Под структурой ремонтного цикла понимают количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов ремонтных работ и работ по техническому уходу за ремонтный цикл.
Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, условий и длительности его эксплуатации. В массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют меньший ремонтный цикл, чем в мелкосерийном и индивидуальном.
При улучшении условий эксплуатации оборудования и повышении износоустойчивости и прочности его деталей ремонтный цикл может быть увеличен.
Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (такими как степень запыленности, твердость обрабатываемого материала, наличие абразивной обработки и т. д.), характером производства и сроком службы основных механизмов и деталей станка. Для легких и средних станков средняя продолжительность ремонтного цикла составляет около 30 000 ч работы. При двухсменной работе это примерно 90 месяцев. Ремонтный период между промежуточными ремонтами составляет 10 месяцев, а период между осмотрами — 5 месяцев.
Для этих станков рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:К — О — М — О — М — О — С — О — М — О — М — О — С — О — М — О — М — О — К,
где: К — капитальный ремонт; С — средний ремонт; М — малый (текущий) ремонт; О — осмотр.
За ремонтный цикл каждый станок и его двигатель проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.
Малый ремонт — вид планового ремонта, который выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования на период до очередного планового ремонта. Он обеспечивается заменой или восстановлением незначительного числа изношенных деталей и регулированием механизмов.
Средний ремонт — вид планового ремонта, включающий частичную разборку агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замену и восстановление значительного числа изношенных деталей, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
Капитальный ремонт — вид планового ремонта, когда выполняется полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта.
В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.
При эксплуатации оборудования может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей, поломка которых может произойти при работе на завышенных режимах резания, недостаточности смазки, при переключении зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.
Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой . Около 1/3 аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Аварии и поломки могут происходить из-за низкого качества ремонта, установки бракованных деталей, плохого выполнения пригоночных и сборочных работ.
Межремонтное обслуживание (осмотр и текущий ремонт) включает в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Его выполняют во время перерывов в работе рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).
Межремонтное обслуживание автоматических линий в зависимости от назначения проводят ежесуточно или реже. При двухсменной работе осмотр и текущий ремонт осуществляют после окончания второй смены, а при работе в три смены — на стыке двух смен.
Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят наладчики-операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.
Периодически проверяют геометрическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану-графику.
Плановый осмотр оборудования производят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте.
Осмотры оборудования проводят слесари-ремонтники по месячному плану, привлекая при необходимости работающих на этом оборудовании.
Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики.
Система ППР включает в себя такие организационно-технические мероприятия, как:
● инвентаризация и паспортизация оборудования с определением его технического состояния;
● описание видов ремонтных работ и определение продолжительности ремонтных циклов;
● организация учета работы оборудования, числа запасных частей и количества материалов, используемых при эксплуатации и ремонте с созданием их резерва, пополнения, хранения и учета;
● обеспечение рабочими чертежами, техническими условиями, нормативами и другой технологической документацией и организация контроля качества ремонтных работ.
При планировании ремонтов принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальный ремонты оборудования.
Рациональная организация ремонта включает в себя следующие мероприятия:
● техническую подготовку производства работ и планирование видов ремонтных работ;
● применение прогрессивной технологии и механизацию слесарных работ;
● специализацию при ремонте определенного оборудования.
Техническая подготовка производства работ включает в себя:
● составление инвентаризационных ведомостей на оборудование и подбор технических паспортов на него;
● составление дефектовочных ведомостей на детали, подверженные быстрому износу, и обеспечение рабочими чертежами на них;
● разработку технологии ремонта отдельных видов и групп промышленного оборудования и определение необходимого числа запасных деталей;
● подбор и разработку инструкций по эксплуатации, уходу за оборудованием, смазке и приемке отремонтированного оборудования.
19.3. Методы ремонта машин и оборудования
В зависимости от масштабов производства выбирают один из следующих методов ремонта машин и оборудования.
Узловой метод ремонта заключается в том, что требующие ремонта сборочные единицы (узлы) оборудования снимают с машины и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). Данный метод наиболее эффективен на предприятиях со значительным количеством однотипного оборудования, а также в условиях поточно-массового производства. Метод имеет следующие преимущества:
● резко сокращаются простои оборудования в ремонте, время которого в этом случае затрачивается на снятие узла с машины и установку запасного, что позволяет сохранить режим производственного цикла;
● появляется возможность централизованного ремонта узлов на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимыми (в том числе специальными) инструментами и приспособлениями;
● возрастает экономическая целесообразность механизации ремонтных работ;
● полнее используются мощности ремонтно-механического цеха;
● возникает возможность специализации слесарей по выполнению определенных работ;
● повышается качество ремонта и снижается его себестоимость.
Порядок выполнения работ при узловом методе ремонта следующий:
● техническая диагностика всех узлов машины с целью выявления неисправностей:
● демонтаж узлов, требующих ремонта;
● получение со склада и установка запасного узла;
● испытание установленных узлов, а также механизмов, в состав которых они входят;
● транспортирование снятого узла в ремонтный цех (завод);
● разборка, очистка и дефектация деталей узла;
● получение со склада необходимых запасных деталей и материалов;
● восстановление изношенных деталей;
● сборка ремонтируемого узла;
● обкатка и испытание отремонтированного узла;
● нанесение антикоррозионных и консервирующих покрытий;
● сдача узла на склад.
Поузловой (последовательно узловой) метод заключается в том, что все сборочные единицы (узлы) машины последовательно, с интервалами по времени, подвергают ремонту. Он используется в основном при капитальном ремонте наиболее загруженного оборудования, значительный простой которого по условиям производства недопустим. Применяется для подъемно-транспортных машин, обслуживающих весь цех, а также для оборудования, узловой метод ремонта которого экономически нецелесообразен вследствие потребности в дорогостоящих запасных узлах.
В ряде случаев экономически обосновано сочетание узлового и поузлового ремонтов оборудования.
При индивидуальном методе ремонта поврежденные сборочные единицы или детали снимают с машины, ремонтируют и вновь устанавливают на место. Недостаток этого метода состоит в том, что ремонт связан со значительными простоями машины. Однако индивидуальный метод ремонта широко распространен в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также когда организации выполняют ремонт не в специализированных ремонтных предприятиях, а своими силами.