19.4. Техническая диагностика
Техническая диагностика имеет целью получение и анализ информации, позволяющей оценить техническое состояние машины в целом или ее элементов без разборки, а также составить прогноз возможного появления тех или иных неисправностей и времени возникновения отказов. Она позволяет своевременно принять меры по устранению выявленных неисправностей и выполняется опытными слесарями-ремонтниками или механиками в процессе плановых профилактических осмотров, а также перед ремонтами с целью установления подлежащих ликвидации дефектов.
Методы технической диагностики.
1. Субъективный метод определения повреждений по возникновению стуков и посторонних шумов, повышенному нагреву отдельных частей машины, увеличению вибраций, появлению запахов гари, масла, газа, наличию стружки в масле, а также визуально.
2. Диагностика с помощью различных приборов и стендов, повышающая степень объективности оценки истинной картины дефектов машины. Производится с помощью стендов диагностики отдельных узлов, механизмов, систем и машины в целом, приборов для контроля подшипников, дистанционного контроля температуры, термодиагностических приборов, стетоскопов и других приборов для обнаружения шумов (акустическая диагностика), приборов виброметрического контроля и пр.
3. Термическая индикация неисправностей для регистрации изменения температуры с помощью температурных датчиков, термоиндикаторных красок, изменяющих в этом случае свой цвет, и др.
4. Ароматическая диагностика по появлению запаха при критическом износе детали с помощью ампулы с пахучими веществами, заделываемой в данную деталь.
5. Визуальный метод с использованием световодов для обнаружения дефектов в труднодоступных местах.
6. Метод анализа качества (отклонения размеров, формы и расположения поверхностей) изделия, производимого на данном оборудовании.
Методами прогнозирования отказов оборудования с помощью технической диагностики являются.
1. Статистический метод, при котором опыт эксплуатации данного или аналогичного оборудования позволяет выявить зависимость числа отказов от времени наработки с целью определения момента в работе оборудования, когда необходимы профилактика или ремонт.
2. Метод индивидуальных измерений, позволяющий судить о техническом состоянии машины или ее элементов на основании диагностических симптомов (сигналов), полученных с помощью диагностической аппаратуры без предварительной разборки машины.
3. Метод граничных испытаний, основанный на получении прогнозирующих параметров машины или ее элементов в условиях утяжеленных режимов работы, что позволяет в короткое время установить закономерность возникновения неисправностей и обнаружить слабые элементы, которые в процессе эксплуатации машины могут вызвать внезапные отказы.19.5. Модернизация оборудования
Модернизация действующего оборудования — это внесение в конструкцию машины изменений и усовершенствований, повышающих ее технический уровень и эксплуатационные параметры: производительность, долговечность и точность, безопасность работы, легкость обслуживания. Модернизацию проводят также для устранения морального износа оборудования. В этом случае отпадает необходимость замены морально устаревшего оборудования, что продлевает срок его службы.
Экономически обосновано проводить модернизацию оборудования при окупаемости затрат в 2–3 года, повышении производительности машины не меньше чем на 20–30 % и планируемом сроке эксплуатации данного оборудования не менее 5 лет.
Основными направлениями модернизации промышленного оборудования являются:
1. Увеличение производительности машины за счет повышения мощности приводов и частоты вращения, числа ходов и величины подач рабочих органов путем замены двигателя и изменения кинематики отдельных механизмов машины, а также за счет механизации и автоматизации таких процессов, как крепление и снятие детали, смена скоростей и подач, холостой ход, измерение размеров и шероховатостей поверхности детали.
2. Повышение точности, расширение технологических возможностей и изменение технологического назначения оборудования.
3. Увеличение долговечности и надежности оборудования за счет повышения износостойкости ответственных деталей, улучшения условий смазки, установки защитных устройств, усиление слабых звеньев (заменой материала, термической обработкой, изменением размеров и формы деталей).
4. Повышение безопасности работы и облегчение обслуживания машины за счет установки блокирующих устройств, ограждений опасных зон, упоров и конечных выключателей, различной сигнализации, предохранительных устройств и др.
Модернизация оборудования обычно проводится в процессе выполнения ремонтных работ и обязательно при капитальном ремонте.
19.6. Техническая документация на ремонтные работы
Для обеспечения высокого качества ремонта машин, правильной организации производственного и технологического процессов и доведения их до исполнителей, выбора необходимого оборудования и решения вопросов, связанных с восстановлением отдельных деталей, существует определенная техническая документация. Государственный стандарт предусматривает комплектность и правила составления технической документации. К ней относятся ремонтные, технологические и организационные документы.
Ремонтные документы — это документы наиболее общего характера, регламентированные Единой системой конструкторской документации (ЕСКД) и представляющие собой конструкторскую документацию, предназначенную для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля состояния машин после ремонта. Такая документация составляется на сложные виды ремонтов — капитальные и средние. Текущие ремонты предусматриваются эксплуатационной документацией. Составляет ремонтные документы, как правило, организация, которая выпускает машины данного типа. Однако в ряде случаев оказывается, что эксплуатирующие организации располагают большим опытом ремонта машин данного типа, поэтому они сами разрабатывают и составляют ремонтные документы.
Согласно стандартам установлена следующая номенклатура обязательных ремонтных документов:
● руководство по капитальному (среднему) ремонту;
● нормы расхода запасных частей;
● нормы расхода материалов.
Руководство по капитальному ремонту кроме общих организационно-технических разделов содержит технические требования (условия) на дефектацию и ремонт машины.
В них даются:
● перечень возможных дефектов и способов их выявления по каждой детали и неразъемным соединениям;
● признаки неисправимых дефектов;
● размеры, параметры и технические характеристики деталей и сборочных единиц по рабочей документации, при которых ремонт не выполняется, изделие разрешается выпускать из ремонта, изделие может быть допущено к эксплуатации без ремонта;
● чертежи деталей и сопряжений с указанием зон измерений возможных дефектов.
Нормы расхода материалов и запасных частей составляются в виде ведомости на основании нормативов, расчетов, рабочей конструкторской и ремонтной документации. Большое значение при этом имеет опыт эксплуатации и ремонта машин данного типа.
Эксплуатационные документы включают в себя:
● техническое описание;
● инструкцию по эксплуатации;
● инструкцию по техническому обслуживанию;
● инструкцию по монтажу, пуску, регулированию, обкатке изделия на месте его применения;
● формуляр, паспорт, этикетку, ведомость ЗИП.
При этом заказчик, т. е. организация, эксплуатирующая машину, может (исходя из своих конкретных условий и полноты их охвата) составлять любой из перечисленных документов своими силами.
Важнейшей группой документов являются технологические документы , состав и содержание которых определяются Единой системой технологической документации (ЕСТД). Технологические документы разрабатываются специализированными конструкторско-технологическими группами на основании ремонтных документов и технологического уровня подготовки дорожных механических мастерских.
В полный комплект технологической документации входят:
● титульный лист;
● маршрутная карта;
● карта технологического процесса;
● ведомость оснастки;
● комплектовочная карта;
● карта технологической информации;
● ведомость операций;
● операционная карта, карта эскизов;
● технологическая инструкция.
Этот комплект в зависимости от типа производства разбивается на основные и дополнительные, а также на обязательные и технологические документы, применяемые по усмотрению разработчиков.
В зависимости от типа производства предусмотрено шесть вариантов комплектов технологических документов. Два из них являются маршрутным описанием процесса, а четыре — маршрутно-операционным. В каждом из этих вариантов в качестве основного документа принята маршрутная карта (в пяти случаях) или карта технологического процесса (в одном случае). В четырех случаях маршрутная карта дополняется одним из следующих документов: картой технологической информации, ведомостью операций, операционной картой. Маршрутная карта содержит описание технологического процесса, состоящего из операций, выполняемых без применения технологических режимов, например слесарных, слесарно-сборочных работ.
В тех случаях, когда необходимо операционное описание некоторых технологических процессов, в дополнение к маршрутной карте прилагают карту технологического процесса, либо ведомость операций, либо карту технологической информации. Когда необходимо обязательное операционное описание технологического процесса, то в дополнение к маршрутной карте прилагают операционную. Такие варианты технологических документов наряду с ремонтными обеспечивают требуемый уровень качества ремонта машин.
Кроме того, разрабатываются и обращаются стандарты предприятий (СТП), отражающие различные функции. Стандарты предприятий устанавливают нормы, правила, требования, методы, применяемые только на данном предприятии и в соответствии с потребностью и рекомендациями комплексной системы управления качеством продукции.