С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров (рис. 20.1, а); винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими прессами (рис. 20.1, б); винтовыми приспособлениями различных конструкций (рис. 20.1, в, г); гидравлическими съемниками (рис. 20.1, д), где плунжерный насос 3 нагнетает масло в цилиндр 2 для перемещения поршня 1, производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.Рис. 20.1. Съемные приспособления
а — двухзахватный съемник; б — винтовой пресс; в — специальный винтовой съемник; г — цанговый съемник; д — гидравлический съемникРезьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке детали после снятия вставляют в предназначенные для них отверстия.
Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
Остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:
● при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;
● при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;
● торец сломанной части резьбовой детали ровно запиливают и накернивают по центру, после чего сверлом, диаметром несколько меньшим, чем внутренний диаметр резьбы, высверливают оставшуюся часть;
● к застрявшему концу резьбовой детали приваривают либо гайку меньшего диаметра через ее отверстие, либо стержень, и с их помощью вывертывают сломанную часть;
● в запиленном торце застрявшего конца шпильки или винта накернивают и засверливают отверстие. В нем либо нарезают обратную резьбу под специально изготовленный болт, либо в него вставляют бор (закаленный конический стержень с зубьями) или экстрактор (то же, но вместо зубьев стержень имеет левую резьбу) с квадратом для ключа на конце для вывертывания сломанной части;
● закаленные сломанные резьбовые детали (в том числе метчики) удаляют либо электроискровым способом, используя в качестве электрода медную трубку диаметром на 1–2 мм меньше диаметра резьбы, либо отжигают, нагревая пламенем горелки или паяльной лампы, и удаляют ранее описанными способами.
При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.
Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.
Заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливая накерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.
Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.
В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектовочную (ремонтную) ведомость.
Разборка оборудования должна вестись при постоянном и строгом соблюдении правил техники безопасности:
● разборку машины, агрегата, узла выполнять только при их устойчивом положении;
● при разборке крепежа принимать меры против падения открепляемой детали и ее самопроизвольного перемещения;
● подъемно-транспортное оборудование, используемое при разборке, периодически проверять;
● использовать места захвата агрегатов и крупных узлов и деталей, указанные в технологических картах;
● не производить разборку агрегатов и узлов, подвешенных на подъемных механизмах;
● подкладку под опускаемый груз класть заранее, а не при опускании;
● при разборке использовать только исправный инструмент и приспособления. Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гайки или головки болта, рабочие поверхности ключа должны быть параллельны, не деформированы;
● запрещается наращивать ключ трубой или другими насадками;
● при разборке соединений с натягом особо обращать внимание на надежный захват детали;
● работы с электроинструментами производить только в резиновых перчатках и с резиновым ковриком под ногами.20.3. Очистка и промывка деталей
После разборки машины сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов, улучшения санитарных условий ремонта, а также для подготовки деталей к операциям восстановления и окраски.
Способы очистки деталей.
Механический . Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал, нагар (и др.) удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, различными машинками.
Абразивный . Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.
Термический . Старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки.
Химический. Остатки смазочного материала, охлаждающей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смывочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.
Промывку деталей производят водными щелочными растворами и органическими растворителями сначала в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. После этого деталь тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. В щелочных растворах не промывают детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, резины, тканей. Детали с полированными и шлифованными поверхностями следует промывать отдельно.
Способы промывки деталей.
Ручной. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая — для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.
В баках методом погружения . Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80–90 °C моющего раствора. В качестве последнего используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия (и др.) с добавлением к ним поверхностно-активных веществ: сульфанолов, продукта ДС — РАС, эмульгаторов и др.
В моечных машинах . Стационарные или передвижные машины различных конструкций имеют одну камеру (только для промывки), две (для промывки и ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 70–90 °C моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через специальные сопла. Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. Оборудование для мойки может быть шнекового, тупикового или проходного типов, в том числе с автоматическим циклом обработки. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего (60–70 °C) воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.
Ультразвуковой . Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали. Время очистки деталей, размещаемых в ванне в специальной сетчатой корзине, занимает несколько мин. Последующее пассивирование деталей проводят их выдержкой в водном растворе 10–15 %-ного нитрита натрия при температуре 60–70 °C. Сушат детали продувкой горячим воздухом или азотом.
При очистке и мойке деталей следует соблюдать следующие меры безопасности:
● помещение, где производится промывка, должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию;
● с учетом токсичности моющих средств необходимо использование защитных паст для рук, ношение очков, резиновых перчаток, фартуков, сапог;
● при использовании горючих моющих средств не допускается применение электроинструмента и открытого пламени.
20.4. Дефектация деталей
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т, п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Способы выявления дефектов.
Внешний осмотр . Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках н зубчаты