Клеи ВС-10Т и ВС-350 могут работать в интервале температур от — 60 до + 100 °C (клей ВС-10Т) и от — 60 до + 350 °C (клей ВС-350). Эти клеи поставляются в готовом виде.
Высокая термостойкость клеев ВС-10Т и ВС-350 позволяет использовать их для наклеивания тонких фрикционных накладок и тормозных колодок. На подготовленные и обезжиренные поверхности клей наносят в два слоя толщиной 0,15–0,2 мм каждый с промежуточной открытой сушкой в течение 15–20 мин. Соединенные детали сжимают в специальных приспособлениях с усилием 0,5–1,0 МПа и вместе с приспособлением сушат в камере при температуре 170–190 °C в течение 1,5 ч.
Клей-эластомер ГЭН-150 (В) имеет высокие физико-химические свойства, надежно склеивает металл и другие материалы, может применяться для соединения деталей, работающих в диапазоне температур от –20 до +200 °C, поставляется в виде порошка, вальцованных листов толщиной 2–5 мм и в жидком готовом для применения виде.
Эластомер применяется для восстановления посадочных поверхностей подшипников качения машин, износ которых, как правило, не превышает 0,1–0,15 мм.
Для восстановления посадочных поверхностей внутренних колец подшипников применяют центробежный способ нанесения растворенного в ацетоне эластомера с применением дозирующего устройства.
Контрольные вопросы
1. В чем заключается сущность методов ремонтных размеров? Каковы виды ремонтных размеров?
2. При каких повреждениях и износе деталей применяют метод дополнительных деталей?
3. Расскажите о восстановлении деталей методом пластической деформации.
4. В чем состоит сущность электромеханического способа восстановления деталей?
5. Каким образом и чем выполняется поверхностное упрочнение деталей?
6. Назовите технологические условия восстановления деталей сваркой.
7. Как протекает процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой в среде защитных газов?
8. Перечислите этапы технологического процесса гальванического покрытия восстанавливаемых деталей.
9. В чем состоят различия между струйным и проточным способами нанесения покрытий?
10. Как выполняется газоструйное напыление пластмассы на вкладыши подшипников?Глава 22 Ремонт базовых и корпусных деталей машин и оборудования
22.1. Ремонт базовых и корпусных деталей кузнечно-прессового оборудования и металлорежущих станков
Станины являются основной базовой частью станка для установки на ней неподвижных и перемещения подвижных узлов. Изготовляют станины литьем из чугуна СЧ 20, СЧ 15 (и др.) с толщиной стенок 10–15 мм у легких и 25–35 мм у тяжелых станков или сваркой из стальных листов и профильного проката. Станина обычно имеет коробчатую форму с ребрами жесткости внутри.
Для поступательного или вращательного перемещения подвижных узлов станина имеет направляющие скольжения или качения.
Износ направляющих, а также деформация станины приводят к нарушениям формы и расположения поверхностей направляющих и, как следствие, к снижению точности обработки деталей на станке. Допускаемый износ направляющих зависит от назначения и точности станка. Для станков нормальной точности предельный износ на длине 1000 мм составляет 0,1–0,2 мм, а для прецизионного оборудования — 0,02–0,03 мм.
Существуют следующие способы ремонта базовых и корпусных деталей станков.
Ликвидация трещин может выполняться следующими способами.
1. С помощью стяжек . По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.
2. С помощью штифтов . Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4–5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6–7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1–2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.
3. С помощью накладок . Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4–5 мм. Из мягкой стали толщиной 4–5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10–15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты М5–М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5–М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.
4. Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).
Ремонт пробоин и сколов производят:
●установкой ввертыша . Поврежденное место рассверливают, в нем нарезают резьбу, куда ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком;
●установкой пробки . Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности;
●установкой вставки . Сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться винтами;
●заваркой пробоин и наплавкой сколов с последующей механической обработкой.
Ремонт сломанной выступающей части (кронштейна, ушка, стержня) производят:
●установкой вставки или пробки . Оставшуюся часть выступающего элемента фрезеруют, строгают, срубают, запиливают и высверливают. Затем запиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом). Вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами. Пробку запрессовывают, штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком, в корпус.
При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают в размер после установки вставки;
●приваркой отломанной части к корпусу .
Ремонт изношенных отверстий производят:
● установкой ремонтной втулки. Изношенное отверстие засверливают и развертывают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана. От осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят установкой винта в разъем с корпусом. В запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра;
●наплавкой отверстия . Поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.
Ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток производят:
●установкой ремонтной пробки . Изношенные гнезда засверливают сверлом большого диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), заворачивают резьбовую пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор;
●установкой накладки . При расположении гнезд на выступающих приливах корпуса приливы фрезеруют или запиливают. На обработанные поверхности с помощью винтов с потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят отверстия под фиксатор.
При всех способах ремонта корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2–0,3 МПа.22.2. Ремонт направляющих
Способ ремонта направляющих зависит от характера и степени их износа. Трещины, сколы, выбоины ремонтируют способами, описанными выше.
1. Задиры и глубокие риски запаивают баббитом. Для этого ремонтируемое место зачищают, разделывают под углом 90° с высокой шероховатостью поверхности, обезжиривают горячим раствором кальцинированной соды, ацетоном или бензином, подогревают, наносят флюс (хлористый цинк) и паяют массивным (1,5–2 кг) паяльником. Эти же дефекты могут ремонтироваться металлизацией, для чего после выполнения указанных выше подготовительных операций с помощью металлизатора на поврежденное место напыляют латунь или цинк. После паяния или напыления направляющие поверхности шлифуют или шабрят.
2. При незначительном износе (до 0,2 мм) направляющие ремонтируют шабрением или шабрением с притиркой пастой ГОИ .
Шабрение поверхностей направляющих выполняют либо без снятия их с фундамента при освобожденных крепежных болтах, либо со снятием с фундамента и установкой на плите или жестком полу. Направляющие станины выставляются горизонтально по уровню в продольном и поперечном направлениях с помощью башмаков, клиньев или болтами-домкратами.
В зависимости от формы обрабатываемой поверхности шабрение ведут с помощью шаберов различного типа. Шаберы из сталей У12А, Р6М5, ШХ15 затачивают на станках с корундовым кругом зернистостью не более 25 и твердостью СМ1 или СМ2, а шаберы с пластинками из твердого сплава — кругами из карбида кремния или алмазными кругами.
Контроль при шабрении ведут с помощью поверочных линеек или плит на краску по числу пятен в квадрате размером 25 * 25 мм. В качестве краски используют берлинскую лазурь, ламповую сажу, синьку (и др.), разведенные на машинном масле.
При длине направляющей более длины поверочной линейки шабрение ведут по маякам следующим образом: в месте максимального износа отшабривают площадку (маяк), а на расстоянии, несколько меньшем длины линейки, отшабривают вторую площадку, находящуюся в одной плоскости с первой. На эти площадки кладут все одинаковые мерные плитки, а на них — линейку с уровнем или же используют оптический метод контроля. Затем шабрят по линейке участок направляющей между площадками и, переходя последовательно на соседние участки, шабрят всю поверхность направляющей.