Шабрение с притиркой пастами ГОИ (грубой, средней, тонкой) выполняют в такой последовательности: черновое шабрение, промывка керосином и высушивание ветошью, нанесение тонкого слоя пасты, притирка сопряженной деталью с заменой (смывкой керосином) пасты при потемнении до исчезновения рисок и получения необходимого числа несущих пятен.
3. При небольшом износе (до 0,3 мм) направляющие ремонтируют шлифованием или опиливанием и шабрением . Шлифование производят на плоскошлифовальных станках или на строгальных и фрезерных станках, оснащенных шлифовальными приспособлениями. Специальные переносные шлифовальные приспособления могут устанавливаться непосредственно на ремонтируемую станину.
Шлифование направляющих станины часто сочетается с шабрением сопряженных направляющих столов, суппортов, ползунов, кареток и т. п. Шлифование незаменимо при ремонте закаленных направляющих.
4. При износе 0,3–0,5 мм направляющие ремонтируют путем тонкого строгания либо опиливания с последующим шабрением или шлифованием. Строгание производят на продольно-строгальных станках. Тонкое строгание является конечной операцией и осуществляется широкими резцами, оснащенными пластинками твердого сплава ВК6 или ВК8 с доведенной режущей кромкой. Вначале производят два прохода с глубиной резания около 0,1 мм, затем три-четыре прохода с глубиной резания 0,04–0,05 мм.
5. При износе более 0,5 мм направляющие ремонтируют путем строгания или фрезерования на продольно-строгальных или продольно-фрезерных станках в несколько проходов — сначала черновых, а затем чистовых.
С целью повышения износостойкости направляющих после механической обработки производят закалку токами высокой частоты или газовым пламенем, наклеп шариками, виброобкатывание, а также усовершенствуют смазочные и защитные устройства.
6. При значительных износах направляющие строгают или фрезеруют с последующей установкой накладок из следующих материалов: текстолита ПТ или ПТ-1, гетинакса Б, винипласта 10 путем приклеивания клеями БФ-2, БФ-4, эпоксидным; полиамида (капрона и др.) путем вихревого напыления толщиной 0,1–0,2 мм; стиракрила литьевым способом; металлических сплавов: монель-металла, цинкового сплава ЦАМ10-5, латуни ЛМцС-2-2 путем наплавки или металлизации.
Направляющие со значительными дефектами и износом ремонтируют путем их удаления фрезерованием или строганием либо прикреплением винтами на их место накладных направляющих.
К ремонту и сборке направляющих предъявляют следующие технические требования.
1. Погрешности формы и расположения поверхностей направляющих, т. е. отклонения от прямолинейности, плоскостности, параллельности, перпендикулярности, угла наклона, а также спиральная изогнутость, должны находиться в пределах, указанных в паспортах на оборудование.
2. На поверхности направляющих недопустимы незаделанные раковины, трещины, пробоины, сколы, местные пористости, вмятины, забоины, штрихи, задиры, заусенцы и др.
3. Число заваренных дефектных мест на направляющей не должно быть более трех при длине направляющей до 1,5 м и шести при большей длине. Для направляющих установочных перемещений до 1,5 м это число не должно превышать пяти.
4. Переход обработанных поверхностей в необработанные должен сопровождаться фаской.
5. Число несущих пятен направляющих при проверке на краску с помощью плит, линеек или сопряженных деталей (стволов, суппортов, кареток, ползунов и т. п.) не должно превышать значений, указанных в технических условиях. Пятна должны равномерно располагаться по поверхности направляющих.
6. Поверхность направляющей должна иметь одинаковую твердость по всей длине.
7. Зазоры в направляющих должны быть отрегулированы с целью обеспечения минимальных люфтов и плавного свободного перемещения подвижных узлов.
22.3. Ремонт столов, суппортов, кареток и ползунов
Столы, суппорты, каретки, ползуны и другие аналогичные детали служат для крепления на них обрабатываемой заготовки или инструмента и перемещения их по заданным координатам. Они изготавливаются обычно из чугуна СЧ20, СЧ15. Для закрепления обрабатываемых деталей столы, каретки имеют Т-образные пазы, расположенные либо рядами, либо по концентрическим окружностям.
Для обеспечения перемещения столов, суппортов (и др.) они имеют направляющие поверхности, сопряженные с направляющими станины.
Защита направляющих от пыли, грязи, стружки осуществляется с помощью фетровых или войлочных уплотнений, предохранительных щитков, растяжных мехов. Основные дефекты: износ и повреждения (сколы, трещины, задиры, забоины, штрихи) направляющих, пазов и верхней плоскости стола — устраняют аналогично способам ремонта корпусных деталей, станин и направляющих.
Технические требования к ремонту.
1. Направляющие столов, кареток, салазок, ползунов должны быть пришабрены по сопряженным направляющим станины с целью обеспечения плотности их прилегания. Клинья и планки пригоняют и пришабривают к соответствующей поверхности направляющих. Контроль ведется на краску или с помощью щупа. Зазор направляющих или между направляющей и клином (планкой) не должен допускать вхождения щупа 0,04 мм по всей длине, и лишь с торцов допускается «закусывание» щупа на глубину до 20 мм.
2. Шероховатость поверхности направляющих не должна быть более Ra = 1,25 мкм, а поверхности столов — выше Ra = 2,5 мкм.
3. Погрешности формы и расположения поверхностей направляющих и других рабочих поверхностей не должны превышать допустимых значений, указанных в паспорте на оборудование.
4. Поверхности направляющих и столов не должны иметь внешних пороков: сколов, трещин, забоин и т. п. Допустимы лишь небольшие сколы на нерабочих поверхностях.
5. Устройства регулировки зазора в направляющих должны иметь запас регулирования в обе стороны.
22.4. Ремонт регулировочных планок и клиньев
Основным дефектом регулировочных планок и клиньев является износ их рабочих поверхностей, в результате чего увеличиваются зазор и люфт в направляющих. Величина зазора может быть определена с помощью щупа.
Способ ремонта планок и клиньев определяется степенью их износа и методом регулировки зазора в направляющих, а именно:
● шабрением, шлифованием или строганием соответствующей плоскости прижимной планки;
● при значительном износе планки наплавляют или приклеивают наделки из текстолита;
● для регулируемых планок, где зазор устраняется подворачиванием винта, рабочие поверхности планок шабрят, а при увеличении зазора свыше 2 мм планку заменяют или наплавляют;
● при износах, превышающих возможности регулирования зазора, клинья ремонтируют приклеиванием наделок из текстолита, восстановлением с помощью пластмассовых композиций (например, стиракрилом ТШ), удлинением клина привариванием наделки к его утолщенной части.
Рабочие поверхности клиньев шлифуют или пришабривают по плите либо по сопряженной поверхности направляющей.
22.5. Ремонт металлоконструкций и корпусных деталей подъемно-транспортного оборудования
В металлоконструкциях машин в процессе эксплуатации образуются различные дефекты. Наиболее характерные из них: деформация элементов, образование трещин на деталях и в сварных швах, износ отверстий под болты, пальцы и оси, износ ездовых балок и кругов катания, ослабление клепаных соединений. Ремонтопригодность поврежденных элементов определяется в каждом отдельном случае с учетом характера и размера повреждения, ответственности конструкции.
Элементы конструкции, потерявшие в результате коррозии более 5 % первоначального сечения, с двумя и более усталостными трещинами, значительными по длине и опасными по расположению, с повторными усталостными трещинами в том же месте или рядом, где они уже были однажды заварены, с резкими изгибами в месте деформации удаляют и заменяют новыми. Замене подлежат также элементы конструкции, состоящие из отдельных прокатных профилей с трещинами в полках или надрывами в результате аварии, а также элементы, не позволяющие получить после ремонта требуемую несущую способность. При большом числе разнообразных дефектов в одном узле его заменяют новым.
Деформацию элементов металлоконструкций в случаях, не требующих их замены, устраняют правкой. Правке подлежат конструкции, у которых фактические отклонения отдельных элементов и узлов от проектной формы превышают допустимые значения. В зависимости от сечения элементов и деформации их правят в холодном или горячем состоянии. Незначительные погнутости допускается устранять холодной правкой с приложением статической нагрузки и только при положительной температуре воздуха. Таким способом можно править элементы, если стрела прогиба не превышает 0,015 длины элемента. Правку ведут с применением струбцин (рис. 22.1, а), домкратов (рис. 22.1, б), скоб и рычагов (рис. 22.1, в, г). Не поддающиеся правке вмятины ремонтируют приваркой ребер жесткости (рис. 22.2, а).Рис. 22.1. Приспособления для правки металлоконструкций
Значительную деформацию устраняют интенсивным нагревом до 700– 1100 °C для углеродистых сталей или 900–1150 °C для низколегированных сталей. Нагревают деформированные элементы горелкой с выпуклой стороны в месте наибольшей деформации. Охлаждать их после правки можно только при положительной температуре воздуха. Правка деформированных элементов наплавкой валиковых швов ударами не допускается.
Рис. 22.2. Схемы приварки ребер жесткости (а) и усиливающей накладки (б)
Трещины в металлоконструкциях обычно образуются в элементах с резким изменением поперечных сечений, в узлах примыкания ребер, диафрагм, косынок, в концах сварных швов, в швах стыковых и перпендикулярных к усилию в элементе, а также в швах с технологическими дефектами. Места возможного образования трещин до блеска очищают от краски, пыли, грязи и осматривают с помощью лупы шести-, восьмикратного увеличения.
Проверять наличие трещин можно так называемой керосиновой пробой: проверяемый элемент смачивают керосином, насухо протирают, затем на него наносят тонкий слой мела. Выходящий из трещины керосин покажет ее расположение.