Следствием износа рабочих поверхностей подшипника является увеличение зазора, появление овальности, конусо- и бочкообразности. Величину зазора определяют щупом, а для разъемных подшипников с помощью двух-трех свинцовых проволочек или пластинок, закладываемых между валом и вкладышем в разобранный подшипник. Размер отверстия для сравнения его с диаметром вала и определения, таким образом, зазора, а также погрешность формы отверстия устанавливают микрометрическим, или индикаторным, нутромером.
В неразъемных нерегулируемых подшипниках скольжения при износе втулку заменяют либо ремонтируют. Новую втулку изготовляют с наружным диаметром под запрессовку в корпус и припуском по внутреннему диаметру под последующую развертку или растачивание до нужного размера.
Запрессовывают втулку прессами, винтовыми приспособлениями или вручную молотком. Чтобы избежать перекоса и деформации втулки при запрессовке, применяют оправку (рис. 23.3, а) или направляющие кольца (рис. 23.3, б). Запрессованную в корпус втулку стопорят от проворота и осевого смещения с помощью винтов или штифтов (рис. 23.3, в, г, д), а затем развертывают или растачивают до нужного размера. Обработку нескольких втулок, расположенных на одной оси, ведут одной разверткой или набором разверток с одной установки с целью обеспечения соосности отверстий.Рис. 23.3. Способы запрессовки и стопорения втулки в корпусе
Изношенные втулки ремонтируют такими способами, как:
● развертка или растачивание втулки с последующим шабрением под ремонтный размер при увеличении диаметра вала наращиванием;
● уменьшение внутреннего диаметра втулки осадкой с последующим развертыванием;
● биметаллические втулки вновь заливают баббитом в следующем порядке: нагрев втулки до температуры плавления баббита, слив расплавленного металла, очищение втулки от остатков баббита и грязи, обезжиривание поверхности погружением в нагретый до 70–80 °C раствор каустической соды, промывка в горячей воде, лужение внутренней поверхности припоем ПОС-30 или ПОС-50 и немедленная заливка (в том числе центробежная) баббитом, нагретым до температуры заливки, с установкой внутрь втулки стержня из листовой стали, трубы или дерева:
● уменьшение внутреннего диаметра втулки вырезанием сектора и сжатием втулки, запаивание шва, наращивание металлизацией или наплавкой
наружной поверхности, ее обработка, растачивание и шабрение внутренней поверхности;
● при ослаблении посадки втулки в корпусе наружный диаметр ее увеличивается осадкой, металлизацией, электролитическим наращиванием и др.
В разъемных регулируемых подшипниках вкладыши при больших износах (толщина оставшейся регулировочной прокладки менее 0,5 мм) заменяют новыми или восстанавливают заливкой.
Порядок изготовления вкладыша: изготовление втулки, разрезание ее на две половины; припиливание плоскостей разъема по плите; сборка вкладыша из двух половин с прокладками и фиксация паянием; окончательная обработка наружной и внутренней цилиндрических поверхностей вкладыша; разъединение половин; шабрение плоскостей разъема до 4–6 пятен; шабрение наружной цилиндрической поверхности нижнего вкладыша по корпусу, а верхнего — по крышке при условии их посадки; качество шабрения подшипников скольжения в корпус и крышку с небольшим натягом; разметка отверстия в нижнем вкладыше под штифт, предохраняющий от проворачивания, по бумажному шаблону, обжимаемому по корпусу; сверление несквозного отверстия под штифт; сверление по крышке смазочного отверстия в верхнем вкладыше; разметка смазочной канавки; вырубание крейцмейселем с закругленной режущей кромкой и обработка напильниками смазочной канавки; пришабривание внутренней цилиндрической поверхности вкладыша по шейке вала или шпинделя.
При небольших износах и увеличении зазора в разъемных регулируемых подшипниках убирают (или заменяют) нужную проладку из комплекта, а правильность геометрической формы отверстия восстанавливают шабрением трехгранными или специальными шаберами. Порядок работ при этом следующий:
● проверка по краске и с помощью щупа, а при необходимости пригонка наружной цилиндрической поверхности и буртиков к корпусу и крышке;
● зачистка смазочных канавок и холодильников;
● предварительное шабрение нижнего вкладыша по шейке вала или шпинделя с установкой в корпусе или специальном приспособлении (рекомендуется одновременное шабрение нижних вкладышей переднего и заднего подшипников);
● предварительное шабрение верхнего вкладыша по шейке вала или шпинделя;
● окончательное шабрение нижнего и верхнего вкладышей до получения нужного числа пятен при условии равномерного их расположения и покрытия не менее 75 % поверхности;
● затягивание гаек подшипника динамометрическим ключом с постоянным усилием крест-накрест, начиная со среднего подшипника (при его наличии);
● проверка легкости проворота шпинделя от руки;
● проверка масляного зазора щупом или свинцовыми проволочками; ¨ при недостаточном зазоре увеличение его шабрением поверхности; ¨ проверка нутромером овальности и конусности отверстия вкладыша;
● проверка индикатором биений вала, установленного в отремонтированном подшипнике.
Неразъемные регулируемые подшипники с внутренним конусом при износе и искажении формы ремонтируют подтяжкой втулки с помощью установочных гаек и шабрением внутренней поверхности втулки по шейке вала. Окончательное шабрение производят без краски — «на блеск». При использовании всей резьбы втулку заменяют новой или наращивают по внутренней поверхности с последующим растачиванием и пригонкой по шейке вала.
Неразъемные регулируемые подшипники с наружным конусом при износе ремонтируются сжатием втулки при ее осевом перемещении с помощью установочных гаек и шабрением по шейке вала. При использовании всей резьбы для гайки наружная поверхность втулки может быть наращена металлизацией или наплавкой с последующей обработкой.
Для всех типов подшипников при ремонте должны тщательно прочищаться, проверяться и при необходимости восстанавливаться смазочные отверстия и канавки.
Контрольные вопросы
1. Назовите характерные дефекты валов и осей.
2. Расскажите о холодной правке валов и осей.
3. Как выполняют правку валов с нагревом?
4. Как происходит ремонт шеек валов?
5. Перечислите дефекты подшипников качения.
6. При каких дефектах подшипники качения подлежат замене?
7. Какие существуют дефекты подшипников скольжения?
8. Какие вы знаете способы ремонта изношенных втулок подшипников скольжения?
9. Охарактеризуйте порядок изготовления вкладышей.
10. Как происходит ремонт неразъемных регулируемых подшипников?Глава 24 Ремонт механизмов передачи движения
24.1. Ремонт зубчатых передач
Ремонт зубчатых цилиндрических передач . При эксплуатации зубчатых цилиндрических передач наблюдаются следующие дефекты и неисправности: износ рабочего профиля зубьев, износ и смятие торцов зубьев, шелушение поверхности зубьев, задиры на рабочем профиле, поломки зубьев, износ посадочного отверстия, шпоночных канавок и шлицов.
Износ зуба определяют, измеряя толщину его хорды по делительной окружности штангензубомером.
При износах, превышающих допускаемые величины, оба колеса заменяют. Однако в тех случаях, когда в сопряжении находятся большое и малое зубчатые колеса, причем большое во много раз превышает по размеру малое, можно не придерживаться приведенного выше правила. В этом случае при ремонте достаточно заменить только малое колесо, которое быстрее изнашивается.
При замене зубчатых колес необходимо обязательно установить, с каким углом зацепления нарезаны зубья данного колеса. Углы зацепления должны быть равными (обычно угол зацепления 20°). Зубчатые передачи со сломанным или выкрошившимся (полностью или частично) зубом в ответственных передачах заменяют новыми. В менее ответственных передачах зубья со значительными повреждениями восстанавливают, если это экономически выгодно. Перед ремонтом зубчатых колес проверяют боковой зазор передачи и правильность зацепления (касания) зубьев.
В собранной зубчатой передаче боковой и радиальные зазоры проверяют щупом или при помощи свинцовых проволок, закладываемых между зубьями с нерабочей стороны. После прокатывания зубчатых колес определяют полученную толщину проволочки, она указывает боковой зазор.
Правильность касания зубьев проверяют на краску с предварительной промывкой зубьев керосином, покрытием краской зубьев малой шестерни и вращением передачи на 2–3 оборота. При правильном касании отпечаток на большой шестерне будет по всей длине зубьев (рис. 24.1). При перекосе шестерни отпечаток будет не по всей ширине зуба большой шестерни.Рис. 24.1. Проверка на краску зацепления зубчатых колес:
а — правильное касание; б — боковое касание из-за перекоса колес; в — низкое касание из-за малого радиального зазора; г — высокое касание из-за большого радиального зазораРемонт зубчатых колес выполняют холодным (слесарной или механической обработкой) или горячим способом (заваркой или наплавкой).
Зубчатые колеса со сломанными зубьями при капитальном ремонте заменяют новыми. В неответственных передачах могут быть применены два холодных способа восстановления разрушенных зубьев.
Первый способ предусматривает установку шпилек (ввертышей) по длине зуба с последующей их обваркой (рис. 24.2, а). Для этого срубают и запиливают до основания остаток сломанного или изношенного зуба, высверливают отверстия, нарезают в них резьбу, завертывают ввертыши и опиливают их по форме зуба.Рис. 24.2. Ремонт зубчатых колес:
а — ввертыванием шпильки: 1 — шип; 2 — сварка; б — вставка шипа на «ласточкин хвост»: 1–шип; 2 — огнеупорная замазка; 3 — зуб; 4 — штифт; в — наплавки зубьев по медным шаблонам: 1 — медные шаблоны; 2 — планки для соединения шаблонов; 3 — направляемый зуб; 4 — планки для крепления шаблонов к колесуВ отдельных случаях для создания монолитного зуба ввертыши подваривают по профилю зуба с припуском на обработку 3–5 мм и обрабатывают.