2. Способ и точность изготовления.
3. Упаковка.
4. Транспортировка.
5. Хранение. Проволока реализуется в виде мотков, внутренний диаметр которых составляет 150–750 мм, а масса – 1,5– 40 кг, и бухт, имеющих бирку с указанием выходных данных, в частности завода-изготовителя, маркировки, номера партии, клейма техконтроля. Кроме того, прилагается так называемый сертификат соответствия.
В последние годы для сварки и наплавки стали шире применять порошковую проволоку, имеющую вид свернутой из стальной ленты (20 × 0,2 мм) трубки (для этого используется лента из низкоуглеродистой стали марки 08 КП холодного проката мягкая или особо мягкая), в которую засыпана шихта (порошок) из газо– и шлакообразующих компонентов, благодаря которым значительно улучшаются сварочный процесс и его результат. Сварной шов отличается высокими механическим свойствами, визуально выглядит более аккуратно. Кроме того, снижаются деформации, возрастает глубина проплавления и устраняется разбрызгивание металла при сварке.
Для придания проволоке необходимой жесткости и защиты от смятия подающими роликами при наплавке ее сечение специально делают сложным (рис. 27).
Шихта может иметь различный состав, в частности:
✓ рутиловый;
✓ рутилово-целлюлозный;
✓ рутилово-флюоритный;
✓ карбонатно-флюоритный;
✓ флюоритный (флюорит – это плавиковый шпат CaF2, о котором упоминалось выше).
Рис. 27. Сечение оболочек порошковой проволоки: а – трубчатое; б – трубчатое с нахлестом; в, г – с загибом в оболочке; д – двухслойное
Но при этом она должна быть такой, чтобы сплав, который получится после расплавления оболочки проволоки и порошка и их затвердения, имел бы химический состав и характеристики, требуемые от металла шва.
Порошковая проволока находит применение в следующих случаях:
✓ для сварки открытой дугой;
✓ для сварки под флюсом;
✓ для сварки в защитных газах (в углекислом, инертных);
✓ для наплавки с целью образования твердосплавного слоя.
В строительно-монтажных работах используется порошковая проволока марок ПП-АН1, ПП-АН2 и др.
Порошковая проволока различается диаметром, который может составлять 2,3, 2,5 или 3,2 мм. Как и сварочная проволока, она имеет специальную маркировку, которая расшифровывается следующим образом:
✓ тип проволоки обозначается буквами ПГ (нуждающаяся в дополнительной защите) или ПС (самозащитная);
✓ цифры, следующие за буквами, указывают характеристику прочности металла шва или сварного соединения по гарантируемому пределу прочности;
✓ буквы Н, В, Вх, Ву, Т обозначают допускаемое пространственное положение при выполнении сварки (нижнее и горизонтальное на вертикальной поверхности; вертикальное, нижнее и горизонтальное; горизонтальные швы; вертикальные швы; любые положения, в том числе и кольцевые швы без вращения);
✓ последние цифры указывают на критическую температуру перехода к хрупкому состоянию металла шва, характеризующемуся значениями ударной вязкости менее 35 Дж/см2: 0 – +20 °C; 1–0 °C; 2 —20 °C; 3 —30 °C; 4 —40 °C; <5 —50 °C;
✓ буква Д, присутствующая в обозначении, говорит о том, что требования по температуре не регламентированы, т. е. применение проволоки ограничено исключительно сваркой наиболее неответственных изделий и конструкций, которые предполагается эксплуатировать при положительной температуре окружающего воздуха.
Например, маркировку порошковой проволоки ПС-50-Н2 следует понимать так:
✓ ПС – «проволока самозащитная»;
✓ 50 – минимально гарантируемый предел прочности металла шва или сварного соединения составляет 50 кгс/мм2;
✓ Н – проволока используется для сварки в нижнем положении;
✓ критическая температура —20 °C.
Порошковая проволока должна соответствовать определенным требованиям:
✓ обеспечивать легкое возбуждение сварочной дуги и ее стабильное горение;
✓ плавиться равномерно, с минимальным разбрызгиванием;
✓ образовывать шлак, равномерно покрывающий сварочную ванну и не создающий проблем при отделении его после охлаждения сварного шва;
✓ формировать качественный и прочный сварной шов, т. е. такой, который не имеет пор, трещин и других повреждений и дефектов.
Порошковую проволоку используют при сварке конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, которые рассчитаны на средние и тяжелые режимы эксплуатации.
Электроды
Сварочный электрод представляет собой металлический либо неметаллический электропроводный стержень длиной 250–450 мм со специальным покрытием или без него, через который к свариваемым изделиям или конструкциям подводится электрический ток. Современная промышленность производит более 200 марок электродов, и большая часть из них – это плавящиеся сварочные электроды, предназначенные для ручной дуговой сварки. Все типы сварочных электродов должны соответствовать определенным требованиям:
1) обеспечивать:
✓ устойчивое горение сварочной дуги;
✓ качественное формирование сварного шва и его прочность;
✓ повсеместно равномерное расплавление стержня и покрытия с минимальным разбрызгиванием металла электрода;
✓ беспрепятственное удаление шлаков;
✓ высокопроизводительную сварку;
2) давать металл сварного шва необходимого химического состава;
3) сохранять свои физико-химические и технологические свойства на протяжении заданного количества времени;
4) обладать минимальной токсичностью.
Кроме того, имеются специальные технические требования, например:
✓ получение металла шва с особыми свойствами, к которым относятся окалино– и износостойкость, коррозионная устойчивость, повышенная прочность;
✓ формирование шва заранее определенной формы (с глубоким проваром, вогнутой поверхностью);
✓ осуществление сварки конкретным способом (с опиранием вертикальных швов сверху вниз, в любых пространственных положениях).
Разнообразие сварочных электродов и различные принципы, которые могут быть положены в основу их классификации, делают разработку единой системы достаточно затруднительной. Кроме того, марки электродов не стандартизированы, их деление осуществляется по техническим условиям и паспортам, причем каждый тип электродов может соотноситься как с одной, так и с несколькими марками. Однако электроды можно разделить по наличию тех или иных признаков на группы и подгруппы, что позволит в значительной степени облегчить их применение:
1. По материалу, из которого они изготовлены:
1) металлические, которые подразделяются на: а) плавящиеся, которые по наличию или отсутствию покрытия бывают:
✓ покрытыми (стальными, медными, чугунными, бронзовыми, алюминиевыми и др.) (рис. 28);
✓ непокрытыми, которые в настоящее время используются в виде проволоки для проведения сварочных работ в среде защитных газов (по этой причине дальнейший разговор будет вестись исключительно о покрытых электродах);
Рис. 28 (14). Покрытый сварочный электрод: 1 – стержень; 2 – покрытие; 3 – контактный торец, свободный от покрытия
б) неплавящиеся. К ним относятся вольфрамовые электроды, для облегчения возбуждения сварочной дуги, повышения устойчивости дугового разряда и электропроводности дугового промежутка которых вводятся добавки из оксидов тория (марка ЭВТ), иттрия (ЭВИ-10, ЭВИ-2) или лантана (ЭВЛ-10, ЭВЛ-20). Используются электроды и из чистого вольфрама (ЭВ4). Диаметр вольфрамовых электродов подбирается в зависимости от величины тока и может составлять 0,2–12 мм, а длина – 75, 140, 170 мм.
Вольфрамовые электроды находят применение при дуговой сварке в среде инертных газов, при атомно-водородной или плазменной сварке. Кроме того, они используются для резки и наплавки. Сварку вольфрамовыми электродами ведут от источника переменного тока, электродами с присадками – от источника постоянного и переменного тока прямой и обратной полярности.
Наилучшими сварочными свойствами обладают итерированные электроды, которые позволяют повышать плотность тока и уменьшать расход вольфрама;
2) неметаллические. Они не плавятся в процессе сварки и представлены следующими электродами:
а) угольные, произведенные из электротехнического угля в соответствии с ГОСТом 4425–72. Их диаметр – 5–25 мм, длина – 200–300 мм. В зависимости от того, какой материал предполагается сваривать, конец электрода затачивается под углом 60–70° (для стали) или 20–40° (для цветных металлов);
б) графитовые, изготовленные из синтетического прессованного графита по ГОСТу 4426–71. Их эффективность выше, чем угольных, они отличаются мягкостью, поэтому легко режутся. Поскольку такие электроды имеют высокую электропроводность и повышенную стойкость к окислению на воздухе, возможно увеличение плотности тока примерно в 2,5–3 раза, что дополнительно снижает расход материала.
Угольные и графитовые электроды характеризуются высокой температурой плавления и кипения и низкой теплопроводностью.
Качественными считаются те электроды, которые имеют правильную форму, ровную поверхность, не оставляют следов на бумаге и издают металлический звук при ударе. Для повышения стойкости данных видов электродов на них наносят слой меди толщиной 0,06–0,07 мм.
Для подведения тока к угольным и графитовым электродам используют электродержатели.
2. По качеству (точности) изготовления, состоянию поверхности покрытия и количеству вредных примесей (серы и фосфора) сварочные электроды делят на три группы, которые обозначаются 1, 2 или 3 (чем больше число, тем выше качество изделия).
3. По назначению сварочные электроды (обозначение указано в скобках) согласно ГОСТу делятся на:
1) предназначенные для сварки:
✓ легированных теплоустойчивых сталей (Т);
✓ легированных сталей, имеющих временное сопротивление разрыву более 60 кгс/мм2 (Л);
✓ углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, имеющих временное сопротивление разрыву менее 60 кгс/мм