ческом каталоге иконной, киотной и книжной торговли наследников М. П. Вострякова[808]. Так, известно, что в начале XX в. загарское литье продавалось от 18 до 22 руб. за пуд, в то время как «анцифоровское литье – от 30 до 38 руб.»[809].
Кроме того, известно, что уже в XVIII в. в селе Анциферове работали мастера-иконописцы[810]. Впервые упоминание об «анцифоровском»[811] литье встретилось в опубликованном труде В. Г. Дружинина, который назвал этот сорт наряду с «гуслицким»[812] и «гучковых»[813]. Имена анциферовских литейщиков упоминаются также в «Указателе московского отдела II Всероссийской кустарной выставки в С.-Петербурге 1913 г.»[814]. Так, на этой выставке среди «экспонентов» под № 89–91 значились Варламовы Григорий и Тарас Назаровичи и Варламовы Иван и Федор Никитичи из деревни Анциферово, Московской губернии[815]. Эти мастера представляли на выставке свою продукцию – меднолитые кресты и иконы. Таким образом, в начале XX в. анциферовские мастера-литейщики были известны не только в Гуслицах, но и далеко за пределами края.
В советские годы традиции меднолитейного дела в Анциферове были продолжены Федором Ефимовичем Варламовым (1908–1992)[816], который по причине своего преклонного возраста и плохого зрения в начале 1970-х гг. привлек к производству зятя, Виктора Константиновича Шишова[817], а позднее и внука, Андрея Александровича Варламова[818]. Эти молодые мастера и стали работать в единственной кузнице, не только уцелевшей, но и производившей меднолитые кресты и иконы для старообрядческих общин. Сложно представить, но в условиях советского времени анциферовская кузница просуществовала до середины 1990-х гг.
По воспоминаниям А. А. Варламова, кузница[819] («кузня», как называли ее сами мастера) находилась за домом, на хозяйственном дворе, огороженном высоким забором. На примере анциферовской «кузни» подробно рассмотрим, как был организован полный технологический процесс, включавший несколько основных этапов: приготовление формовочной смеси, изготовление («печатание») форм, плавка металла и заливка форм, обработка готовых изделий.
Работа по формовке опок начиналась вечером и продолжалась примерно до часа ночи. За это время успевали подготовить до 10 опок. В качестве моделей служили литые кресты и иконы, имевшие хорошую сохранность, с четким рельефом композиции. Для изготовления формовочной смеси использовали «землю» – кварцевый песок, который отмучивали, отделяя примеси, сушили, затем обжигали «докрасна» и просеивали через сито. Этот песок соединяли со смесью, ранее уже использовавшейся при литье. Полученную таким образом кварцевую композицию смачивали водой, затем добавляли связующее, в качестве которого служила специально подобранная глина. Компоненты формовочной смеси, по совету самого мастера Ф. Е. Варламова, копали в овраге, где-то под селениями Хотеичи или Соболево, и затем выдерживали в большой емкости. Смесь считали готовой, если при ее сжатии в руке на образовавшемся комке оставался отчетливый след рисунка ладони. «Земля готова – можно начинать!» – эти слова деда остались в памяти А. А. Варламова.
К процессу формовки относились с большой ответственностью, и некоторые моменты, обусловливавшие качество отливок, учитывались именно при изготовлении самой формы. Равномерное уплотнение смеси являлось большим искусством, поскольку без соответствующего умения не могло получиться литье хорошего качества. Формы изготавливали с использованием двух металлических рамок-опок[820], для нижней и верхней полуформ. Сначала готовили нижнюю полуформу и заполняли опоку формовочной смесью, которую уплотняли по краям руками, а затем металлической трамбовкой. Для создания ровной поверхности выступающий над опокой слой земли «откашивался», т. е. срезался плоским заостренным предметом, называемым «косой». После такого выравнивания наносили сухую смесь, просеянную через мелкое сито, которую также приглаживали с помощью «косы». Сверху поверхность прикрывалась листом бумаги или газеты.
Затем приступали к изготовлению верхней полуформы. По словам мастера В. К. Шишова, она набивалась несколько слабее, с небольшим бугром, для последующего пропечатывания. На ее рабочую поверхность наносили припыл – мелкий прокаленный кварцевый песок или высушенные споры гриба-дождевика. Для нанесения припыла использовали полотняный мешочек, что позволяло в процессе распыления материала осуществлять его «тонкое» просеивание.
Завершив работы с верхней полуформой, приступали к ответственному этапу – созданию литникового канала, который назывался «главный путец», служивший для поступления металла к отпечаткам моделей. Для этого в форму вдавливали (не полностью) кусок металлической проволоки (толщиной до 10 мм) и три «путца» (толщиной до 4 мм), вертикально отходящие от него, которые «пробивались» примерно до середины. Вдоль этой проволоки под углом к ней (по ходу движения металла при заливке) осторожно укладывали модели изделий (например, кресты-тельники), которые, слегка простукивая молотком, «притапливали» в форме, а сверху наносили припыл из мешочка.
Литниковая система с крестами-тельниками. 1970-е гг. Анциферово, Орехово-Зуевский район, Московская обл. Кузница Ф. Е. Варламова. Музей имени Андрея Рублева. Дар В. К. Шишова
Икона. Богоматерь Знамение. 1970-е гг. Анциферово, Орехово-Зуевский район, Московская обл. Кузница Ф. Е. Варламова. Музей имени Андрея Рублева. Дар В. К. Шишова
Подготовленную таким образом нижнюю полуформу накрывали верхней, со слабо уплотненной смесью. Эту смесь дополнительно «пробивали» трамбовкой и получали отпечатки моделей и «путца» в верхней полуформе.
Не менее важным считалось умение аккуратно разровнять форму, осторожно извлечь модели, а затем исправить дефекты на ее поверхности, т. е. «в песке подчеканить». Сняв верхнюю полуформу, ставили ее рядом на бок, и мастер, внимательно осмотрев состояние отпечатков, аккуратно вынимал «путцы» и «ноготочком за головочку», по словам А. А. Варламова, поддевал модели, не захватив при этом земли. (До сих перед глазами стоит картина: мастер рассказывает, а его руки помнят и показывают, как это нужно сделать, несмотря на, казалось, давно забытое и оставленное дело…) После этого специальным железным крючком продавливали на поверхности верхней полуформы небольшие канальцы для поступления металла в полости, образованные моделями, а над «главным путцом» прорезали в толще формы сквозное отверстие – «стояк» для подачи металла. Наверху стояка делали широкую воронку, которую обмазывали глиной.
Подготовленные таким образом полуформы собирали, т. е. нижнюю накрывали верхней с применением центрирующих «крючков» (штырей). Собранные формы помещали для сушки в горн, при этом внимательно следили за степенью их нагрева. По воспоминаниям внука, дед вставал около 4 часов утра, чтобы затопить горн и расплавить медь[821]. В горн ставился железный горшок[822], обкладывался сухими дровами, сверху добавлялся уголь, который подкладывался, когда прогорали дрова. При этом горн всегда закрывался заслонкой, большим листом. Готовность металла определялась по цвету и всполохам цинка при кипении. Сам процесс литья обычно начинался приблизительно к 5 часам утра, чтобы пораньше успеть закончить, да и уберечься «от любопытных глаз» – при розжиге из трубы кузницы поднимался в небо черный дым. (Виктор Константинович Шишов с благодарностью отзывался об односельчанах, которые, несомненно, знали, что отливалось в кузнице старика Варламова, но никогда не сообщали властям).
Как вспоминал мастер В. К. Шишов, после растопки горна «смотрели на сушку опок, если готовы, то при постукивании раздавался легкий звон». Через 1,5 часа опоки снимались с крючков и укладывались на специальные доски для нижней и верхней полуформы. Так, одновременно после сушки подготавливались три-четыре опоки.
Далее начинался процесс литья. Обе опоки укладывались под пресс через небольшую подушку, в которую упирался винт. Опоки ставились на скамейку под определенным углом, чтобы замазанная воронка была вверху. Небольшим ковшиком[823] сразу начинали заливать медь в опоку, которая находилась под винтом, далее она откладывалась, бралась следующая, вновь горячим ковшиком заливался металл, и так продолжалась работа со всеми подготовленными опоками.
После заливки металла опоки укладывались на рабочий стол, снималась верхняя, удар молотка в середину – и земля вышибалась. Далее бралась нижняя опока, простукивалась «по путцам» и крестам. После того как отходила земля, на поверхности оставались выполненные изделия. По внешнему виду композиция из «путцов» и мелких крестов была удивительно похожа на ветку дерева с листьями[824]. К этому времени все в кузнице пылало жаром от горна и металла, стоял невыносимый дым и смрад. Как говорил В. К. Шишов: «Когда литье закончишь, то из кузни убегаешь!» – и тут же с теплотой вспоминал, как теща, Екатерина Климовна Варламова (1910-1993), приносила крынку молока после такого тяжелого и вредного производства. На этом процесс литья был закончен.
Обработка полученной продукции происходила здесь же, в «кузне». Прежде всего нужно было опилить наплывы металла на боковых сторонах икон и крестов, предварительно зажатых в верстаке. Там