1. Национальные ножи и кинжалы.
2. Боевые ножи и кинжалы (часто к этой группе относят и штыки, а также специализированные метательные ножи).
3. Охотничьи ножи.
4. Ножи выживания.
5. Складные ножи.
6. Хозяйственные ножи (кулинарные, садовые, узкоспециальные).
На самом деле, подобная сортировка удобна для судебного эксперта по холодному оружию или менеджера специализированного магазина, но классификацией в строго научном смысле слова она не является. Более того, она ничего не прояснит человеку, который хочет подобрать себе универсальный клинок или нож для каких-то конкретных целей.
В подтверждение этой точки зрения можно привести массу примеров. Вероятно, самым красочным, будет попытка отнести к какой-нибудь из рубрик классический нож Боуи. Единой точки зрения на происхождение этого, одного из из наиболее универсальных клинков в истории не существует, кроме того различные национальные традиции по-разному воспринимают его назначение. Наши и европейские оружейники утверждают, что это «охотничий нож, названный по имени английского оружейника Джима Боуи, изготовлявшего такие ножи около 200 лет назад».[2] Однако американские знатоки оружия называют этот нож «полковник Боуи» в честь национального героя, погибшего в Аламо в 1836 г.[3] Они считают «Боуи» одним из лучших образцов боевого и метательного ножа. Современные специалисты по выживанию и путешественники тоже воспринимают этот нож как неотъемлемую часть своего снаряжения. Так в какую графу классификации его относить? Но к истории «Боуи» и его эволюции мы еще вернемся.
Другой пример: убой скота является утилитарной хозяйственной операцией, не имеющей ничего общего ни с благородным искусством охоты, ни с уважаемой профессией «родину защищать». Однако все «умельцы» этого достаточно сложного ремесла, с кем мне довелось разговаривать, пользовались либо разнообразными штыками времен Второй мировой войны (как германскими, так и советскими), либо различными самоделками очень похожей формы и размеров. Куда относить эти произведения безвестных оружейников: к хозяйственному инвентарю или к ружейным принадлежностям?
Понятно, что авторы книги могут привести еще несколько таких же провокационных примеров. И мы долго пытались избрать приемлемый способ изложения материала: систематизировать ножи, исходя из их функционального назначения, страны происхождения, особенностей формы и строения, эпохи создания и т. д. В результате пришли к парадоксальному по простоте решению: по нашему мнению, ножи бывают 3 видов: большие, малые и складные, а классификации не надо никакой.
Часть I. Анатомия ножа
Глава 1. Клинки
«Сначала, взяв точило, я заточил нож так, что он стал острым, как знаменитый меч Ганьцзян. Порезал им все мясо — а с волоском не справился …»
Говоря о холодном оружии вообще и о ножах в частности, следует ясно понимать, что речь идет прежде всего о клинках как о детали, которая и выполняет ожидаемые действия, то есть колет или режет. Прочее обрамление служит лишь подспорьем этих функций, делая их удобнее и легче. Заточенная полоска хорошей стали, обмотанная с одной стороны тряпицей, становится ножом независимо от оставшихся невостребованными ножен, красивой рукоятки, планки и иных дополнений. Напротив — какими бы изощренными и великолепными ни были второстепенные составляющие оправы ножа или меча, цена им ломаный грош, коль выпало несчастье украшать собой никудышный клинок. Поэтому в данной главе речь пойдет об основных формах клинков, способах их выделки, заточки, полировки и украшения. Последнее будет затронуто нами вскользь, чисто ознакомительно, поскольку этот вопрос достаточно обширен, глубок и является, строго говоря, уделом ювелиров.
Итак, самое первое, что определяет ценность клинка, — материал, из которого он изготовлен.
Материал клинка
Всякий нормальный человек с юных лет знает, что ножи изготавливают из железа, точнее, — из сплава железа с углеродом, именуемого сталью. Чем выше процентное содержание углерода в сплаве, тем прочнее и тверже (после термообработки) будет наша сталь. Однако человечество не всегда полагалось на этот полезный материал, умудрившись прожить необозримые отрезки своей истории с каменными, а позднее с бронзовыми клинками в руках.
Тот, кто думает, будто каменные ножи были настолько примитивными и убогими, что достойны лишь осмеяния с высот нашего атомного века, сам достоин восклицания из старого фильма: «Неправда ваша, дяденька!» На самом деле каменные инструменты кое в чем дадут сто очков вперед самым современным материалам, проявляя волшебные свойства в неожиданных областях. Этим они обязаны высочайшей твердости, в силу чего режущая кромка попросту не способна тупиться, сохраняя долгое (по сути, неограниченное) время степень остроты, недоступную металлу. Ясное дело, в ход идут не булыжники, и для приготовления качественного каменного ножа нам придется обзавестись чем-нибудь стеклоподобным. Лучшим сырьем считались вулканическое стекло (обсидиан) и кремень. Экспериментально доказано, что они в состоянии давать кромку молекулярной толщины, то есть острота ее абсолютна. Хирургические операции с использованием каменных лезвий, зажатых в специальные рукоятки, увенчались блистательным триумфом. Кожа и плоть расступаются, будто сами по себе, почти без боли, а нанесенные раны зарастают гораздо быстрее, образуя тонкие малозаметные рубцы. Неудивительно, что современные оружейники активно экспериментируют с керамическими клинками различного состава. Как правило, это карбиды, обладающие чрезвычайно высокой твердостью.
Существенным недостатком камня является его хрупкость, впрочем, нисколько не докучающая при нормальной эксплуатации ножа. Конечно, если вам взбредет в голову метать клинок из циркона в дубовый пень, можете распрощаться с ним заранее. Именно поэтому каменные ножи никогда не бывают достаточно длинными, а история так и не узнала каменных мечей.
Бронзовые сплавы предстают в изрядном многообразии, однако достижения современной металлургии нас не волнуют. Та бронза, которой пользовались в одноименную эпоху, — простой двухкомпонентный сплав необходимых частей меди и олова. Соответственно, такие бронзы называются оловянистыми. Изменяя процентный состав, можно менять механические свойства конечного продукта. В целом зависимость такова: чем больше меди, тем мягче бронза, и наоборот.
Следует подчеркнуть, что древние мастера проникли в немыслимые тонкости своего ремесла и пользовались технологическими секретами, неизвестными (вернее, утерянными) ныне. В отличие от процесса изготовления стального оружия бронзовое отливалось в готовые формы, сразу приобретая конечные очертания. Но сражаться такими мечами, как и резать ножами, было рановато — до того требовалось умело и неторопливо проковать весь клинок, а особенно режущие кромки, уплотнив кристаллическую структуру металла, придав ему дополнительную жесткость. А хитроумные во все века китайцы умудрялись отливать бронзовые мечи с различным содержанием олова вдоль кромок и по центру полосы. Соответственно, основное «тело» клинка получалось более мягким, не склонным к образованию трещин, а лезвия — немного хрупкими, зато твердыми.
Лучшие из известных на сегодняшний день бронзовых изделий мало в чем уступают стальным (если не брать для сравнения действительно уникальные экземпляры), а уж порезано и поколото сыновей и дочерей рода людского ими несчетно. На протяжении длительного исторического периода бронзовое и стальное оружие конкурировало друг с другом, и совершенная технология бронзы часто посрамляла архаичную технологию железа. Пусть время и прогресс взяли свое, но тот, кто рискнет считать бронзовое оружие чем-то потешным, будет катастрофически не прав.
Завершая тему, предлагаю взглянуть на типичный большой кинжал (или короткий меч), датируемый IV–V веком до н. э. Здесь также прекрасно виден оригинальный способ соединения клинка с рукояткой, характерный именно для бронзовых изделий.
Сталью, как сказано выше, именуется сплав железа и углерода. Если углерода свыше 2 %, то речь идет о чугуне, хотя в его состав входит еще масса различных примесей наподобие серы, кремния и так далее. Вообще-то граница, отделяющая чугун от стали, не может быть обозначена четкой линией, поскольку, смешав чистое железо с 2 % углерода, мы получим так называемую сверхвысокоуглеродистую сталь, бесполезную саму по себе, но являющуюся исходным сырьем для выделки булата. Опускаясь по шкале содержания углерода вниз, мы имеем, соответственно, высокоуглеродистые (1,5–0,7 %) и низкоуглеродистые (0,6 % и ниже) стали. Повторяю: границы здесь условны и расплывчаты.
Разумеется, для изготовления клинков годится только высокоуглеродистая сталь, приобретающая после термообработки упругость и твердость.
В идеальном варианте количество примесей в сплаве должно равняться нулю — такая сталь будет обладать максимально возможными достоинствами. Но в природе абсолютной чистоты не бывает, и разные вещества, попадая в расплав, придают ему в итоге свойства, отличные от эталонных. По характеру воздействия примеси делят на вредные и полезные, хотя и это условно. С точки зрения оружейного дела, фосфор и кремний не просто вредны, а являются сущим ядом для стали, повышая хрупкость и сыпучесть. Но известен целый класс так называемых автоматных фосфорных сталей, которые идут на массовое производство второстепенных деталей, выпускаемых станками-автоматами. Они не капризны и легко поддаются резанию.
Вещества, однозначно повышающие механические свойства сталей, называются легирующими. Как правило, легирующих добавок требуется десятые и сотые доли процента, но и этого достаточно, чтобы резко поднять твердость, пластичность, способность сопротивляться ударам, трению, сжатию и растяжению, высоким и низким температурам и агрессивным средам.
Веками производство холодного оружия оперировало только углеродистыми сталями, и этого вполне хватало, включая традиции литых и сварных булатов. Но в наши дни металлургия предоставляет богатый ассортимент легированных сталей, изначально превосходящих углеродистые по всем показателям. Если учесть, что почти все из них являются нержавеющими, то лучшего грех и желать.
Практически все легирующие элементы — это металлы. Хром и ванадий, молибден и вольфрам, марганец, титан, алюминий и целый ряд иных, более редких и изысканных присадок, добавленных в скрупулезно точной пропорции, порождают удивительные феномены. Считается (достаточно спорно), что неподражаемые свойства японских клинков есть результат присутствия в тамошней руде (песке) некоторых из перечисленных элементов, но лично нам не довелось видеть документальные отчеты спектрального и прочих анализов.
Популярнейшая марка стали российских оружейников — марганцевая рессорная 65Г, приятная своей доступностью и простотой термообработки. Несравненно лучшие результаты дает использование жаропрочных и жаростойких сталей, относящихся к разряду высоколегированных. Специально для любознательных привожу несколько марок такого рода, превосходящих витиеватостью названий даже имена полинезийских людоедов:
09Х17Н7Ю
45Х14Н14В2М
10Х11Н23ТЗМР и т. п.
Особенно любопытные могут раскрыть справочник и насладиться длиннейшем перечнем сталей, достать которые им не суждено никогда в жизни. Осложняется вся эта история тем, что термическая обработка подобных сплавов весьма хитроумна и требует как минимум специальных муфельных печей с температурами свыше 1000 градусов — только на таких режимах высоколегированные стали принимают закалку, а многие из них обретут неординарную прочность лишь после дополнительной обработки жидким азотом, то есть при сверхнизких температурах.
Изготовление многослойного клинка из легированной стали чрезвычайно затруднено, поскольку она не желает свариваться кузнечным способом, какие бы хитрые флюсы вы ни применяли. Охотно сваривается только простая углеродистая сталь, да и то чем больше углерода, тем капризнее. Но не все так плохо — обыкновенный кузнец способен вытянуть в пластину шток старого клапана, а потом закалить в масле почти готовый ножик.
Произнеся слово «кузнец», мы сами обозначили границы, вне которых говорить о клинках попросту глупо. И тысячу, и десять тысяч раз стоило бы повторить — любой нормальный клинок ножа, кинжала, сабли или меча должен быть кованым и только кованым. Подобной проблемы не существовало еще сто лет назад, но теперь, в эпоху торжества прокатных станов, легче отыскать стальной лист заданной толщины, чем обыкновенную кузню с горном, углем, дымом и пр. В принципе, катаная сталь аналогична кованой — обжатая в раскаленном состоянии с обеих сторон заготовка уплотняется и приобретает почти искомую структуру, но этого мало. Из листового поката можно изготовить сносный, упругий и крепкий клинок, однако он никогда не дотянет до умело откованного на простой наковальне. Дело в том, что в отличие от прокатного стана концентрированные удары молота гораздо интенсивнее деформируют кристаллическую структуру, очищая ее к тому же от примесей, которые словно «выбиваются» прочь. Кроме того, из листовой заготовки современный мастер вынужден тем или иным способом вырезать контур изделия, профилируя его и добиваясь нужного сечения посредством фрезерования или обдирки на абразивных кругах. То есть он попросту убирает излишки металла, оставляя нужную часть.
Принципиально иначе обстоит дело у кузнеца: он не удаляет излишки, а вколачивает их в клинок, истончая его по направлению к лезвию и острию. Изделие формируется из первоначальной порции металла за счет его уплотнения. В результате кованые клинки, если сравнить их с вырезанными, оказываются прочнее и жестче, легче принимают и дольше хранят заточку, неохотнее ржавеют и ломаются. Поэтому и говорится, что по-настоящему качественный нож обязан иметь индивидуально откованный клинок.
Помимо этого, традиционная технология автоматически обходит «подводные камни», что роковым образом подстерегают нынешних мастеров, хотя бы они и подвизались в современной заводской кузнице. Беда в том, что нагрев заготовок там производится в больших газовых печах, в адском пекле ревущего огненного факела. Ничем не прикрытые железки лежат, раскаляются — и стремительно теряют выгорающий углерод. В итоге вместо исходного, к примеру, 1 % мы получаем жалкие 0,5 %, завидные для гвоздей и неприемлемые для ножа.
В то же время старинный горн с ворохом раскочегаренного древесного угля не только не выжигает углерод, напротив — в верхних слоях происходит интенсивное насыщение металла углеродом, и подобным образом можно даже из обычной железки получить прекрасную сталь. Именно так веками поступали кузнецы-оружейники во всем мире, увеличивая процентное содержание углерода и постепенно доводя его до желаемого.
Но технический прогресс имеет в рукаве много фальшивых тузов. Очередной из них заключается в том, что повсеместное вытеснение древесного угля каменным, а также коксом подвело оружейное ремесло самым фатальным образом. И каменный уголь, и кокс (особенно кокс) при всей своей способности быстро развивать и долго удерживать высокие температуры содержат столько серы, что впитавшая ее сталь делается абсолютно негодной для клинков. Поэтому тот, кто решится самостоятельно ковать свою победу, в обязательном и категоричном порядке должен обзавестись мешком березового древесного угля, чистого и нейтрального, состоящего почти из одного углерода. Поскольку в стародавние времена иного угля не знали, то даже и не подозревали, счастливцы, о подобных проблемах.
Прежде чем перейти к рассмотрению конкретных марок отечественных и зарубежных сталей, успевших стать привычным сырьем для холодного оружия, следует заметить, что в этом деле очень много довольно туманных, если не сказать мистических, моментов. Казалось бы, более высокая твердость металла однозначно ставит его на более высокую ступень среди клинков — ан нет! Когда я работал художником-оформителем, то по роду занятий приходилось часто резать ножом листы так называемого переплетного картона, изготовленного из самого скверного корья, в котором иногда попадался обыкновеннейший песок. И у меня был рабочий нож, изготовленный из старой, советских еще времен, машинной пилы. Возможно, читателю о чем-то говорит марка стали Р18, а уж твердость ее была высочайшей. И несмотря на все эти изыски точить чудесный нож приходилось беспрестанно, хотя ни на глаз, ни на ощупь его жало нисколько не притуплялось — просто оно почему-то начинало скользить по проклятому картону вместо того, чтобы резать.
И вот, придя в помраченное состояние духа, я однажды купил в хозяйственном магазине банальный сапожный ножик ценою в грош. Не знаю, из какой стали он был сделан и как его калили, но его можно было согнуть пальцами в любую сторону, и он вовсе не проявлял стремления вернуть первоначальную форму. Однако чем выше был градус моего возмущения непосредственно после покупки, тем неподдельней было изумление, когда на практике выяснилось, что эта мягкая железка, будучи хорошо наточена, режет, режет и режет злокозненный картон самым волшебным образом.
Тогда мне стало понятно, что рабочие качества клинка определяются не абсолютными цифрами твердости по шкале Роквелла, а некой таинственной гармонией твердости и вязкости.
И еще. Многие из тех, кому приходится иметь дело с ножницами, знают, какая это мука, когда капризный инструмент слегка притупляется. Особенно страдают от напасти парикмахеры, тем более что современная промышленность отнюдь не изощряется в поисках редких марок сталей для изготовления бытового инвентаря. Так вот, у меня есть старинные, начала XX века, немецкие ножницы, клейменные стершейся надписью и двумя золингеновскими «человечками». Они остались еще от бабок-прабабок и всегда обретались в семье, немного приржавевшие, для всяких подсобных дел наподобие резки жести, наждачной бумаги и тому подобной гадости. Теперь, будучи слегка (!) подточены, они великолепно, несравненно легко и чисто режут самые неподатливые ткани, войлок, картон, время от времени служат для стрижки и не собираются в ближайшие пятьдесят лет требовать новой заточки. Да, они изготовлены из качественной углеродистой стали и закалены до высокой твердости, но происходящее волшебство невозможно объяснить только этим, и я, будучи каким-никаким, но специалистом в данной области, не берусь прокомментировать удивительное явление. Проще говоря, чудесный инструмент режет все, даже будучи затупленным и зазубренным, тогда как его современные братья изводят вас своей привередливостью, даже будучи отменно наточенными.
Теперь, переходя к непосредственному обсуждению марок сталей, отметим последний нюанс: учитывая специфику вопроса, следует отдавать абсолютное предпочтение сталям высокого качества, которые обозначаются прибавлением буквы «А» в конце наименования. Например, 30ХГС, но — 30ХГСА, и так далее. В этом случае подразумевается более точное соотношение компонентов при минимальном содержании примесей. Кроме того, существует целый разряд так называемых электросталей, то бишь полученных в электрических печах, в тиглях, без дыма и копоти, с прецизионным соблюдением чистоты и рецептуры. Недаром порою люди, занятые на закрытых военных производствах, хвастаются феноменальными охотничьими ножами, изготовленными из редкостных и недоступных простым смертным сплавов, которых вы не отыщете ни в справочниках, ни на стеллажах заготовительных участков обычных заводов.
Наконец, приходится учитывать и реалии теперешней жизни, а они таковы, что разброд постсоветских годов в российской промышленности проявляется еще и тем, что привычные, проверенные на деле марки (та же 65Г) оказываются непригодными для изготовления клинков ввиду катастрофических нарушений технологии варки. Соответственно, мастерам приходится выискивать нерастраченные запасы из тех времен, когда качество худо-бедно, но соблюдалось. Особенно привлекательны раритеты сороковых и пятидесятых годов, предназначавшиеся для нужд военной промышленности. Не надо быть историком, чтобы понимать, как дедушка Сталин карал за всевозможные нарушения. Отсюда и результат. Один старый мастер рассказывал мне о фантастических свойствах больших напильников из неведомой ныне стали У15А, что выпускались малыми партиями сугубо для снабжения оборонных предприятий. Клинки из них получались просто невероятные.
Итак, для изготовления колющих и режущих предметов подходят только инструментальные и другие специальные (!) стали высокого качества:
Углеродистые — У7, У8, У10, У12 и т. д.
Легированные — ШХ15, 40Х, 40Х13, ХВГ, 65Г, 95Х18, ХВФ, 9ХС и т. д.
Высоколегированные — 20Х17Н2, 12Х18Н10Т, Р6М5, Р18, Р14Ф4 и т. д.
Однозначно пригодны все типы рессорно-пружинных, жаропрочных и жаростойких, но подвопросны все типы конструкционных сталей. Достаточно сказать, что дагестанские оружейники в начале XX века лучшим материалом для своих знаменитых клинков почитали отслужившие паровозные пружины.
Любой нормальный справочник содержит длиннейшие перечни и таблицы с указанием марок стали, их состава и свойств. Важнейшим критерием пригодности является максимально достижимая закалочная твердость. Цифры ниже 50HRC нас не устраивают. Если сталь отвечает данному параметру, то прочие ее свойства настолько тесно связаны с процессами ковки, закалки, отпуска и всеми иными, что заранее цепляться за них нет никакого смысла — умелый кузнец сделает все, как надо, а опытный термист не подведет.
Поскольку проницательный читатель уже понял, чем следует руководствоваться при выборе отечественной стали, он без труда дополнит свои познания в этом вопросе, изучив любой из множества специальных справочников. Тем не менее в последнее время в массовую продажу поступает все большее число ножей иностранного производства, на которых четко обозначено, из какого материала сделан клинок. Если фирма-изготовитель вам незнакома и если это не Puma, Marttini или Randall, то во избежание пустой траты денег полезно иметь хотя бы общее представление о марках сталей, применяемых за пределами России. Взгляните на сводную таблицу (выше) с обозначением содержания всех основных компонентов, а также максимально возможной закалочной твердости.
Здесь представлены почти все марки стали, которые находят применение в производстве ножей, но наиболее популярной и распространенной остается сталь 440, соответствующая нашей 65Х13, из которой (а также из 40Х13) делается большинство хирургических инструментов, ввиду чего в народе ее прозвали «хирургической». Как правило, маститые оружейники для изготовления особенных, дорогих штучных изделий используют более редкие марки, обеспечивающие лучшие механические свойства, прежде всего — сочетание высокой (порядка 60 HRC) твердости с изрядной вязкостью, но для серийного производства достаточно проверенной и надежной «440»-й.
О термообработке
Практически каждому хорошо известно, что сталь требуется закаливать. Способность сплава «железоуглерод» после соответствующих термических операций приобретать повышенные твердость, упругость и прочность зависит от процентного содержания углерода: чем оно выше, тем легче сталь принимает закалку. Нижний порог лежит в пределах 0,3–0,4 %, после чего все ваши старания, нагревы и охлаждения будут бесплодны. При этом наличие или отсутствие каких бы то ни было легирующих добавок почти не влияет на результат, поскольку оные присадки служат в основном для выравнивания и уплотнения кристаллической структуры, уменьшения «зерна» и придания дополнительной вязкости и стойкости к растрескиванию, увеличению коррозионной инертности и так далее.
Грубо говоря, закалка есть процесс нагрева стали (не будем вдаваться в детали) до высокой температуры порядка 750–1100 °C с последующим резким охлаждением, чтобы произошедшие фазовые превращения не успели вернуться к исходному состоянию. Разумеется, температуры нагрева, охлаждающая среда и прочие тонкости для каждой конкретной стали сугубо индивидуальны.
В прежние времена любой нагрев мог производиться только в угольном горне с дутьем, и, как мы уже знаем, это предотвращало выгорание углерода из заготовки, а порой даже повышало его содержание. Опытный кузнец легко регулировал процесс, перемещая клинок выше или ниже в слое угля, угадывая притом температуру исключительно «на глаз», для чего в кузнице всегда стоял отнюдь не случайный полумрак.
На деле это не так сложно, умение автоматически приходит с опытом, но не зря во все века профессия кузнеца считалась загадочной, окруженной многочисленными мистическими проявлениями, не зависящими от видимых реальных причин. Интуитивное чутье и элементарная удача всегда предъявляли большие права на конечный результат, нежели пунктуальное соблюдение технологической цепочки. Достаточно сказать, что по сей день у легендарных японских мастеров, которых в стране считанные единицы и которые официально признаны «живым национальным сокровищем», почти 50 % клинков уходит в брак именно на стадии закалки, несмотря на талант, полувековой стаж и немыслимый опыт. Современного заводского технолога могут насмешить подобные цифры, однако выделка превосходного клинка все же отличается от налаженного конвейера закалки каких-нибудь шпилек или метчиков. Безусловно, массовое производство охотничьих, туристских, боевых и бытовых ножей также обходится минимальным процентом отхода, хотя мне доводилось не раз видеть клинки, «поведенные» буквально свиным хвостом. Если это не брак, то что?
Полный цикл термической обработки включает, помимо закалки, целый ряд категорически обязательных процессов, каждый из которых решает свою задачу и совершенно необходим. Применительно к холодному оружию такая цепочка выглядит следующим образом:
• ковка;
• отжиг;
• формообразующая обработка (обдирка);
• отжиг;
• правка остаточных искривлений;
• закалка;
• отпуск.
Курсивом выделены собственно термические операции, перемежаемые на начальных этапах механическими. Хотелось бы обратить особое внимание на операцию отжига, весь тайный смысл которой станет понятным из дальнейших объяснений.
Отжиг — медленное охлаждение раскаленной детали (вместе с печью, в золе, в песке и т. д.). Выравнивает кристаллическую структуру, снимает внутренние напряжения, измельчает зерно, ликвидирует последствия перегрева, улучшает механические свойства стали.
Закалка — форсированное охлаждение раскаленной стали. Измельчает структуру, повышает твердость, прочность, износоустойчивость.
Отпуск — производится немедленно (!) после закалки путем нагрева стали до температуры 150–550 °C (зависит от марки стали) и охлаждения на воздухе, в масле или воде. Снимает внутренние напряжения, повышает пластичность без заметной потери твердости, стабилизирует кристаллическую структуру.
Японские мастера перед тем как отдавать закаленный и отпущенный клинок для финальной шлифовки и полировки подвергали его дополнительной операции, именуемой старение. При этом изделие нагревают до 110–200 °C, выдерживают пару часов и дают остыть. Цикл повторяется до десяти раз. Это окончательно стабилизирует структуру клинка и его геометрические формы. Для короткого оружия старение будет лишней роскошью, но мечу не повредит. Впрочем, если вы не собираетесь рубиться им каждый день не на жизнь, а насмерть, то не возитесь.
Механические свойства некоторых сталей значительно улучшаются после обработки холодом (разумеется, если сталь уже закалена) в диапазоне температур от –20 °C до купания в жидком азоте. Но эта операция применима только к редким легированным маркам и требует скрупулезного соблюдения режима времени (когда именно охлаждать) и прочих тонкостей. Существует мнение, подтверждаемое также исследованиями, что в Древней Руси бытовала традиция изготовления так называемого харалуга (разновидность литого булата), изделия из которого приобретали фантастические свойства, только будучи изготовлены в особо холодные зимы с температурами ниже 30 °C, при которых и присходили соответствующие кристаллические изменения.
Нет смысла приводить здесь обширную таблицу режимов ковки и термической обработки изрядного перечня сталей, пригодных для выделки клинков. В любом хорошем справочнике вы найдете исчерпывающие данные на этот счет. Однако можно попытаться дать некий минимальный объем информации, применение которой ничем плохим не грозит, являясь своего рода универсальным рецептом на все случаи жизни. Феноменального результата таким путем не достичь, но и катастрофической порчи не будет.
Итак, температура ковки практически всех сталей лежит в пределах:
Начало ковки — 1100–1200 °C.
Конец ковки — 750–900 °C.
Если заготовку нагреть свыше 1200 °C, то вы ее сожжете, а попытки стучать по остывшей ниже 750 °C железке приведут к ее растрескиванию.
Закалочная, отпускная и прочие температуры были приведены выше. Но повторяю, для получения качественного результата требуется точное соблюдение индивидуальных режимов.
Относительно охлаждающих сред рецепт таков: все углеродистые стали калят в воде, а легированные — в масле. Понятно, что вода стремительно отбирает тепло, поэтому скорость охлаждения в ней высока. Масло действует мягче и постепенней. В принципе, высокоуглеродистую сталь можно закалить и в масле, а низколегированную — в воде, но результат будет средним. Чаще всего такие попытки приводят к недокалу первой и растрескиванию второй. Опытные мастера, играющие на тонких оттенках процесса, регулируют скорость охлаждения посредством различных добавок. Уксус и поваренная соль ее увеличивают, а растворы мыла и прочие эмульсии — снижают. Соответственно, жидкое трансформаторное или машинное масло охлаждают заготовку интенсивнее, нежели более густые сорта. Диапазон огромен, и всякий специалист всегда имеет собственные, обычно интуитивные, секреты и наработки в этом деле. Если учесть, что температура жидкости также играет принципиальную роль, то становится понятной причина бешенства одного кузнеца из японской легенды, который отрубил руку коллеге, словно бы ненароком опустившему ее в закалочную ванну для пробы.
Следует иметь в виду, что только жидкость создает условия для равномерного и форсированного охлаждения клинка. Попытки засунуть раскаленную железку, скажем, в сугроб, обречены на провал — мгновенно возникшая паровая подушка надежно изолирует металл, и он довольно медленно остынет, не приняв закалку. Вместе с тем отдельные марки высоколегированных сталей успешно калят, охлаждая детали в струе воздуха, но — предварительно нагрев аж до 1050–1100 °C, т. е. добела.
Очень важным, если не сказать принципиальным, является способ погружения клинка в закалочную среду. Для заготовок разной формы он различен, хотя и предстает перед нами всего в двух ипостасях: прямые обоюдоострые клинки опускают в жидкость строго вертикально, отвесно, а ножеподобные (независимо от кривизны и длины) — наклонно, острием вниз и вперед, лезвием книзу. При этом первым соприкоснувшееся с жидкостью лезвие мгновенно охлаждается и приобретает высокую твердость, а само тело клинка (особенно спинка) остается более пластичными. Здесь крайне важно соблюдать вертикальность плоскости клинка, так как малейший завал вбок приведет к неминуемому искривлению. Некоторые виртуозы так четко чувствуют динамику температурного режима, что ловко извлекают заготовку из ванны в тот самый момент, пока остаточное тепло не ушло окончательно, успевая свершить процедуру отпуска. Но это порочный способ.
Само по себе погружающее движение должно быть решительным, быстрым и плавным, без робости и судорог. Японцы тысячу лет назад поняли, что дух мастера переходит в металл в момент соединения стихий огня и воды, и оттого, каков это дух, зависит норов изделия. А с точки зрения современной технологии малейшие перемещения клинка в жидкости приводят к неравномерности охлаждения, следствием чего станут неисправимые «поводки».
Относительно последних стоит подчеркнуть, что их появление обязано многим факторам, большинство из которых вполне поддается нашему контролю и устранению. Так, пустив клинок в закалку непосредственно после механической обработки, мы обязательно получим ту или иную кривизну. Для того-то и следует неукоснительная процедура отжига, снимающего все внутренние напряжения как основную причину поводок. Некоторые специалисты предлагают во время погружения (да и нагрева тоже) располагать ось клинка строго по линии север-юг, поскольку магнитные силы реально влияют на зыбкий раскаленный металл. И еще советуют обязательно учитывать фазу луны, рекомендуя в качестве единственно приемлемого времени исключительно полнолуние, когда сияет «цыганское солнце». Весьма вероятно, что в этом есть сермяжная правда, так как ночное светило чрезвычайно активно влияет на все стороны земного бытия, и отчего бы ему не оказывать воздействия также на термообработку стали? К счастью, подобные эманации не столь существенны. Если вы равномерно нагреете предварительно отожженный клинок по всей длине, а затем спокойно и решительно погрузите его в закалочную среду, не бултыхая и не вертя им в глубине, то извлечете на белый свет замечательно ровный и отменно твердый нож, кинжал и так далее. Засим вам останется вооружиться терпением, чтобы неторопливо отшлифовать, отполировать и заточить желанный предмет. Но о способах того, другого и третьего поговорим чуть позже, а пока следует очень коротко рассмотреть основные формы клинков и типы их поперечного сечения.
Форма клинка
Помимо того, что все короткое клинковое оружие делится на две большие группы (ножи и кинжалы), продольный рисунок клинков предстает в следующих разновидностях:
• прямые;
• изогнутые вверх;
• изогнутые вниз;
• с несколькими изгибами, вплоть до волнистых.
И ножи, и кинжалы могут иметь любую из этих форм, но, к сожалению, далеко не все четко представляют себе, какая между ними разница. А она очень проста: никакие иные отличия не играют роли, кроме одного: кинжал всегда обоюдоострый, то есть у него заточены как верхняя, так и нижняя сторона клинка. Напротив, нож всегда заточен только с одной стороны, в крайнем случае, может иметь заточку передней верхней трети клинка, приобретая тем самым некоторые свойства кинжала (см. далее).
Взгляните на два экземпляра: они одинаковы решительно во всем прочем (общие габариты, дизайн и материал рукояток, вероятно, марка стали, поскольку это изделия одного производителя), кроме формы, — и потому наиболее явно демонстрируют сказанное.
И какую бы форму не имел клинок, классификация его как ножа или кинжала определяется только оговоренным принципом.
Вот, к примеру, ножи:
А вот кинжалы:
Обратите внимание: симметричность клинка ни на что не влияет, и короткий широкий нож (фото в центре) остается ножом, хотя всем своим обликом напоминает кинжал.
Но, наряду с «однозначными» предметами, существует категория изделий, находящаяся как бы вне такой двухполярной классификации, — это клинки с так называемой полуторной заточкой. От острия до примерно середины их клинок чисто кинжальный, а дальше заточка верхней кромки превращается в обычную спинку (обух) ножа, гладкую или с модной насечкой, вплоть до бармалейских зубьев.[4]
Это универсальный, очень практичный тип клинка, сочетающий достоинства того и другого семейств, но традиционно такие экземпляры все же относят к ножам. Как вы помните, «породным» признаком знаменитого ножа Боуи как раз является заточка передней верхней (вогнутой) трети клинка, что позволяло в бою резать на обратном ходе.
Прямые клинки являются самыми простыми в изготовлении и наиболее универсальными в работе.
Традиция употребления прямых клинков интернациональна, однако в странах афро-азиатского региона налицо явная склонность к кривому, изогнутому вверх или вниз оружию, тогда как Европа всегда любила прямые ножи и кинжалы. Прямое оружие более всего приспособлено для нанесения колющих ударов, и достаточно тонким и прочным клинком пробивали даже кольчуги.
Кстати, для прошивания последних в период средневековья (а на Кавказе — вплоть до XIX века) острие кинжалов делалось в виде граненого шиловидного клюва, тонкого, но прочного. Сравните:
Вот результат тестирования современной кольчуги весьма плотной вязки (реконструкция) подобным кинжалом. Как видите, острие свободно прошло между кольцами, и владелец доспеха получил бы ощутимую, хотя и несмертельную, рану — если только клинок не отравлен, что порой практиковалось не только на Востоке, но и в Европе.
Азиатская традиция тяготеет ко всему замысловатому, хитроумному, и сила этой страсти накладывает отпечаток на оружейное дело. Клинками, загнутыми вверх, хорошо резать и колоть восходящим движением, а загнутыми вниз — рубить с протяжкой и пронзать вниз. Иллюстрируют эти формы марокканский кинжал, арабский нож и непальский кукри.
Соединив вместе оба принципа, мы получаем удобную вещь, одинаково легко работающую в различных режимах. Такие ножи и кинжалы с двойным прогибом, ставшие очень популярными в наши дни, выглядят вызывающе экзотично.
В последнее время подобный стиль стал распространяться среди боевых ножей, пригодных в том числе для выживания в тяжких условиях. Вогнутая средняя часть клинка удачно приспособлена к рассечению тонких упругих веток и тростника, а концевая, тяжелая, действует наподобие топора. По аналогичному принципу работает сельскохозяйственный серп, собирая гибкие колосья в пучок. Правда, иногда решительно непонятно, чем руководствовались разработчики, придавая своему детищу совершенно необъяснимую форму. Например, вот боевой (?) нож чилийского спецназа:
Изобретателей и пользователей этого странного изделия трудно заподозрить в некомпетентности, но что еще, помимо рубки веток и перерезания шей и конечностей (об уколах следует позабыть), можно делать с его помощью — загадка.
И, наконец, мы не можем пройти мимо пресловутых малайских крисов, так как они традиционно имеют весьма редкую форму — волнистую или, как ее еще называют, «пламенеющую». Разумеется, подобный изыск малопригоден в качестве универсального инструмента. Это либо боевое, либо церемониальное оружие.
Клинки крисов изготавливались из слоистого, похожего на фанеру, сварного дамаска, но никакими особенными, присущими классическому булату, качествами они не обладали, не считая упоительной красоты. Отдельные слои порой состояли из пористого железа, так что, будучи пропитан, по местному обыкновению, крепким ядом, такой клинок оставался смертоносным весь свой долгий век. Что же касается внешних форм, то их иначе, как инфернальными, назвать трудно.
На этом обзор продольных форм клинков можно считать исчерпанным, так как любая фантазия обязательно попадет в ту или другую группу. Что же касается различных типов поперечного сечения, то здесь картина несколько иная — их гораздо больше, чем три или пять, и они отнюдь не укладываются в логичные разделы. Тем не менее мы попытаемся хоть как-то классифицировать эти дебри, исходя из некоторых основополагающих геометрических характеристик.
Вероятно, начать следует с неоспоримого утверждения, что всякое режущее или колющее орудие есть клин и только клин. Физическая суть процесса разъединения одного предмета другим заключается в уменьшении площади соприкосновения, ибо при этом, в соответствии с законами природы, сила давления возрастает обратно пропорционально этой самой площади. Чем острее заточен ваш нож, тем большее давление оказывает его режущая кромка и, следовательно, тем легче и чище он раздвигает попавшийся навстречу предмет. Упоминавшиеся выше каменные ножи из обсидиана имеют кромку атомарной, то есть минимально возможной толщины. Поэтому для нанесения пореза достаточно легкого прикосновения. Это же происходит во время пресловутых опытов с булатом и шелковым платком, так как настоящая булатная сталь обладает феноменальной способностью принимать заточку.
В свете сказанного ножи ничем не отличаются от кинжалов. Вот несколько самых характерных и популярных типов поперечного сечения ножей, неизменных на протяжении веков, потому что ничего нового здесь не придумать. Как видите, это все вариации обыкновенного клина. Мы можем делать его боковые поверхности вогнутыми, выпуклыми, прорезать их любым количеством долов самой разнообразнй формы и ширины, менять угол заточки — однако суть остается прежней.
Клинки, имеющие выпуклые грани, заметно прочнее, но и тяжелее. Вогнутые формы легки и изящны, но нет в них основательности и надежности. Наличие дол позволяет находить компромиссные решения, облегчая толстый клинок и придавая ему дополнительную жесткость. Наиболее распространенный тип спинки — прямой, плоский, однако изредка встречаются ножи со скругленной спинкой, а японцы предпочитают оформлять ее «домиком». Странная мода пускать по обуху декоративную пилу увеличивает вероятность травм, ничего не добавляя в удобстве.
Сечение клинка большинства кинжалов отличаются только одним: симметрией (изредка встречаются кинжалы со «сдвигом» формы).
Стилеты, предназначенные для нанесения смертельных уколов (когда-то непосредственно через доспехи или крошечные щели в их сочленениях), чаще всего имеют вид шильев, узких, тонких и хищных. Требования максимальной осевой жесткости постепенно оттеснили плоские клинки в пользу квадратных и треугольных.
Помимо стилетов, такое сечение имели классические колющие рапиры и редкий вид оружия кончар — нечто вроде упомянутой рапиры, но толщиною с хороший лом.
Строго говоря, тип сечения влияет исключительно на прочность и массу клинка (и, разумеется, на красоту), совершенно не вмешиваясь в процессы собственно резания и протыкания, поскольку за последние отвечают только режущая кромка и острие. Какие бы толщи металла не нависали сверху, они неотвратимо сходятся к призрачно тонкой линии лезвия. Угол схождения граней всегда острый, и чем острее, тем лучше, но до известных пределов. Своеобразная «бритвенная» заточка, названная так по форме сечения клинков опасных бритв, несравненна по остроте, однако любые другие предметы, кроме волос и кожи, тотчас погубят нежную кромку.
Обратный случай — легендарные японские мечи (и все их прочее холодное оружие) имели выпуклое сечение. Это позволяло храбрым самураям лихо рубиться в свое удовольствие, а нечеловеческое терпение полировальщиков обеспечивало пресловутую остроту, делающую классический клинок поистине косой смерти.
Здесь необходимо остановиться и подробно рассмотреть процесс разделения препятствия клинками различной формы.
Вогнутое сечение бритвы легко внедряется в толщу, но ему не суждено разделить ее до конца, поскольку по мере углубления все новые и новые площади клинка вступают в контакт с материалом, который словно «засасывает» нож, сдавливая его в удушающих объятиях. Чем дальше погружается лезвие, тем стремительнее растет сила сопротивления, и зависимость здесь отнюдь не линейная, а едва ли не геометрическая. Наверняка многие из вас сталкивались с подобными ощущениями, когда пытались резать таким ножом ломоть сыра или кусок примороженного мяса. Трудности возникают даже во время извлечения клинка обратно — его будто держит чтото. Оттого подобная форма находит применение почти исключительно среди редких ныне опасных бритв.
Шире всего распространен клин с плоскими гранями. С позиций вышесказанного, он обладает усредненными характеристиками. Хотя сопротивление предмета и возрастает по мере углубления такого ножа, зависимость здесь линейная. Сталь раздвигает неподатливую толщу вправо и влево не так интенсивно, и основные потери приходятся на долю трения.
Но самым замечательным представляется третий вид формы — слегка выпуклый. Входя в препятствие, такой клинок касается стенок разреза лишь небольшим участком боковых граней, непосредственно примыкающим к кромке. Остальная часть движется уже в пустоте, и ни о каком трении речи быть не может. Наглядно продемонстрирует сказанное элементарный опыт — попытайтесь расколоть чурбак (лучше сырой) обыкновенным топором, а затем колуном. Первый непременно увязнет на середине пути, а второй пролетит насквозь, да еще с запасом скорости. Точно так же пролетает через толстую (в руку) жердь хорошая катана, оставляя после себя косой полированный срез. Это даже не подлежит обсуждению — если вам требуется не просто разрезать поверхность, а развалить предмет пополам, необходимо обзавестись железкой выпуклого сечения. Кстати, именно такую форму имеют классические клинки легендарных персидских сабель — без каких бы то ни было дол, «подводок» и прочих излишеств.
Желая разделаться с проблемой уменьшения веса и сохранения жесткости, изготовители холодного оружия давно нашли компромиссное решение, при котором бритвенная вогнутость сочетается с плоской или выпуклой клиновидной формой самого лезвия. Хотя клинок при этом получается не таким прочным, зато он легок, а режет хорошо, так как препятствие разделяет небольшой участок кромки в виде обычного клина, далее же сталь отступает от стенок разреза, не мешая идти вглубь.
Тонкое ребро на изломе формы скользит по разрезу с минимальным сопротивлением, словно «раскалывая» его. Даже выпуклое сечение рекомендуется завершать заточкой с образованием подобного ребра — тогда ваш кинжал или меч обретут уж вовсе сказочную прыть в работе. Подобный (с различными вариациями) рисунок имеют клинки практически всех шашек — и донских, и кавказских.
Очень интересна в этом смысле оружейная традиция Индии и прилегающих регионов. Там, как правило, основная толщина клинка выбирается на изрядную глубину, следуя вогнутой форме, но это не гладкая поверхность, а чрезвычайно развитый рельеф в виде орнаментов, хитроумной системы дол или целых жанровых сцен из жизни, охоты, войны и т. д. По сути, для работы оставлена лишь узкая полоска режущей кромки, а все прочее пространство отдано во власть художника. Иногда даже самое лезвие украшается золотой насечкой, и не совсем понятно, как в этом случае его оттачивать? Вероятно, излишне повторять, что когда-то подобные изделия выполнялись из настоящего индийского булата со всем присущим набором неординарных качеств.
Кроме того, мы никогда не встречаем на Западе клинков (за исключением палашей) с выступающим продольным ребром жесткости по обеим его сторонам. Откровенно говоря, я слабо представляю себе, каким образом можно практически изготовить подобное — разве что, срезая с толстой заготовки лишние слои драгоценного металла? Аналогичные кинжалы мы видим и сегодня на лотках торговцев и за поясами у смуглого местного населения.
Разумеется, жесткость ребристого клинка максимальна, заметно превосходя в этом смысле все прочие конструкции, но погрузиться в тело глубже, чем до середины, такое оружие просто не в состоянии. Соответственно, ни порезать колбасы, ни отрубить руку противнику вам не удастся, во всяком случае, качественно.
В современных армиях проблема прочности решается просто — за счет увеличения толщины. Чтобы оружие не получилось ненормально тяжелым, такие клинки всегда имеют глубокие, фрезерованные или штампованные долы весьма обширных размеров. Мне доводилось держать в руках подобные изделия с толщиной полосы у рукоятки до 8 мм. Это уже не совсем ножи, а универсальные инструменты для грубой силовой работы. Например, их можно использовать в качестве клина, рычага, молотка. Будучи вогнаны в расселину скалы или в дерево, они послужат абсолютно надежной ступенькой или перекладиной, на которую вы можете спокойно навалиться всем своим весом без риска сломать. Хорошей иллюстрацией станут два образца — нож военно-морской авиации США и армейский нож канадского типа (СССР).
Далее представлен ряд форм экзотических для нас японских ножей и кинжалов.
Кири-ха-зукури
Очень архаичная форма с двумя линиями ребер синоги вдоль клинка по обеим его сторонам. Возникла в конце эпохи Хэйан. Поскольку угол схождения кромок велик, представляется затруднительным достижение бритвенной остроты, присущей всем японским клинкам.
Ката кири-ха-зукури
Форма является вариацией предыдущей. Возникла в конце периода Камакура, снова став популярной через 500 лет, на исходе Эдо. Не обладает никакими преимуществами, сохранив недостаток, связанный с трудностью острой заточки лезвия.
Моро-ха-зукури
Дословно означает «обоюдоострая». Классическая форма нескончаемого числа кинжалов по всему свету. Иногда делалась с прогибом, при этом совпадая с азиатским «бебутом». Использовалась для танто с середины периода Муромати, то есть примерно с 1450 г.
Канмури-отоси зукури
Ввиду чрезвычайной практичности форма пользовалась заслуженной популярностью, благополучно дожив до наших дней. Темная зона — своеобразный короткий дол в виде полукруглой ложбинки, поверхность которой отполирована столь же тщательно, как и весь клинок.
У-но-куби зукури
Форма известна как «шея баклана» оттого, что верх полосы словно вдавлен внутрь, заостряясь по направлению к спинке. Маленькое вертикальное ребро ёкотэ, отделяющее острие, может отсутствовать. В целом является разновидностью предыдущей формы.
Осораку-зукури
Форма с утрированно большим острием. Сегодня подобные клинки переживают вторую молодость, завоевав популярность благодаря своей отменной практичности, а также изысканному, хищному дизайну.
Шлифовка и заточка клинка
Остается произнести пару слов о методах шлифовки, полировки и заточки холодного оружия. Оговоримся сразу — если вы хотите достичь действительно красивой, гладкой и «настоящей» поверхности, забудьте о существовании электромоторов и абразивных кругов, равно как и о кругах войлочных с набором полировальных паст. Ваш станок — собственные руки, инструмент — всевозможные мелкие брусочки различной жесткости и крупности зерна, а залог успеха — адское терпение и как минимум неделя работы по три часа в день.
Конечно, для придания заготовке необходимых форм можно и нужно использовать мощь современной оснастки, но когда клинок обрел искомые очертания и требуется лишь довести его поверхность до полного шика, а напоследок отточить до бритвенной остроты, можете смело вывинчивать в доме пробки и поудобнее усаживаться у верстака.
И шлифовка, и полировка клинков производятся посредством продольных перемещений маленьких брусков, при этом первая от второй отличается только крупностью их зерна. Последовательность операций должна соблюдаться неукоснительно: переходить к более мелкозернистому абразиву можно, лишь полностью исчерпав возможности предыдущего, а нетерпеливые скачки взад и вперед с целью поскорее поглядеть, что же получится, лишь усугубят страдания и удлинят путь к победе.
Сами по себе абразивные материалы бывают искусственного и естественного происхождения. Имея в виду запутанное разнообразие искусственных композиций, лучше не пытаться вникать в длинные строчки маркировки с указанием природы и крупности зерен, а пользоваться нехитрым практическим правилом — для наших специфических целей годятся исключительно жесткие, неизносимые бруски. Поскольку нам нет дела, из чего их прессуют на заводах, запомните: самые лучшие — белые и оранжевые. Серые и фиолетовые почему-то редко бывают жесткими, они истачиваются скорее, чем сам клинок, и вам не удастся с их помощью достичь строгих очертаний формы. Далее — практически все искусственные камни требуют воды, поэтому, шлифуя железку, следует поставить перед собой кювету, в которой вы будете то и дело промывать брусок. Очень полезно время от времени править ваш абразив. Делается это так: на кусок толстого витринного стекла насыпаем победитовый порошок (в крайнем случае — отработку от точильных камней), подливаем воды и возим брусок по стеклу, пока он не приобретет нужные очертания.
Приступив к окончательной, тонкой доводке, лучше пользоваться мыльными эмульсиями или время от времени наносить на брусок каплю шампуня. В этом случае абразив работает мягче и чище, не проводя случайных глубоких царапин.
Полировка — та же шлифовка с использованием совсем уж мелких абразивов типа паст, порошков или взвесей. После финальной шлифовки поверхность стали должна иметь абсолютно равномерный, перламутровый, матовый, лунный блеск без каких бы то ни было рисок или пятен. Только в этом случае соприкосновение деревянного бруска с полировальной пастой начнет постепенно проявлять ту прозрачную глубину, которой невозможно достичь при помощи механических приспособлений. Рассмотрим результаты работы на характерных этапах.
Вначале поверхность клинка навевает тоску.
Уже предварительная шлифовка выявляет скрытые бугры и ямы, которые, как правило, сконцентрированы у острия и порожков полосы, т. е. там, где равномерное движение по абразивному кругу нарушалось из-за смены направления и силы прижима.
Постепенно глубина и отчетливость ям уменьшаются, но остается непрошлифованной кромка лезвия, потому что именно вдоль нее проходит граница смены угла сведения кромок, или заточки.
Наконец поверхность становится ровной, и пора переходить к мелкому абразиву. Показателем качества бруска будет не мутная кашица от его износа, а угольно-черная взвесь срезанного железа в прозрачной воде.
И вот — долгожданная туманная белизна.
Окончательная доводка пастами должна привести к образованию идеального зеркала, отражающего любой предмет без каких-либо искажений его формы.
Чрезвычайно мелкозернистые, плотные и жесткие доводочные и заточные бруски чаще всего требуют керосиновой или масляной смазки. Иногда в ремесленном обиходе так и говорят — «водяные камни» (имея в виду пористые, крупнозернистые обдирочные материалы, обыкновенно искусственного происхождения) и «масляные камни».
Физика процессов машинной и ручной полировки диаметрально противоположны с точки зрения результата. Какой бы успешной ни была предварительная шлифовка и насколько бы ровной поверхности вам ни удалось достичь, стремительный бег войлочных или кожаных кругов тотчас нарушит ее, естественным образом «вылизывая» металл в местах наименьшего сопротивления, по границам кристаллических структур, ковочных уплотнений и так далее. Поскольку ни одна сталь не бывает идеально однородной, в конце такого полирования мы увидим под микроскопом некий сглаженный горный ландшафт, создающий рассеянное, диффузное отражение падающего света. В итоге клинок приобретает отвратительный селедочный блеск, белый и яркий, но совершенно мертвенный.
Если полировка производится медленными возвратно-поступательными движениями твердого бруска, то в конце концов получается действительно плоская поверхность той или иной чистоты, отражающая световые лучи в полном соответствии с законами оптики, когда широкий пучок из нескольких лучей на выходе почти не отличается от входящего. Такой клинок кажется темным, словно прозрачным, и одновременно он представляется несравненно более «настоящим» и страшным. На словах это просто, но практически подобный эффект достигается неимоверным терпением и уймой часов и дней монотонной ручной работы.
В наших условиях лучшие результаты дает использование в качестве полирующих материалов алмазных паст различной крупности зерна, а сам притир изготавливается из дерева плотных и твердых пород (самшит, яблоня, груша) или из жесткого фторопласта. Чем меньше габариты бруска, тем большее давление он оказывает на поверхность стали, но одновременно снижается удобство работы. Оптимальным можно считать размер 10 х 15 х 50 мм. Фторопласт хорош тем, что он не изнашивается и не вбирает в себя зерна абразива, поэтому один и тот же притир можно использовать на всех этапах полировки, переходя от пасты к пасте.
Некоторые алмазные и эльборовые пасты являются маслорастворимыми и требуют в процессе полирования нанесения время от времени на сталь капельки керосина или жидкого машинного масла для того, чтобы брусок легче ходил по поверхности, включая в работу порции свежих зерен. Однако встречаются пасты на глицериновой основе — в этом случае керосин заменяется водой. Такую композицию легко сделать самому: одну-две чайные ложки порошка нужно размешать с соответствующим количеством глицерина и хранить драгоценную кашицу в закрытой баночке, используя по мере надобности.
Лучше всего «ест» металл абразив с крупностью зерна в пределах 40–80 микрон. Пасты с зерном 20–40 микрон идут исключительно на финальные стадии для наведения зеркального блеска.
Пресловутая зеленая паста ГОИ, созданная давным-давно для полировки оптических стекол, также имеет несколько степеней крупности (чем темнее — тем нежнее), а собственно абразивом в ней служит окись хрома.
Совсем уж тонко работают венская известь и крокус. Эти абразивы обладают меньшей, нежели каленая сталь, твердостью и поэтому чрезвычайно деликатно доводят поверхность до хрустальной чистоты. Правда, трудозатраты при этом колоссальные. Изготовить порошок крокуса можно в домашних условиях, если дважды прокалить в тигле до оранжевого свечения (900 °C) железный купорос.
Заточка режущей кромки есть процесс немногим менее длительный и кропотливый, чем полировка. Золотое правило равновесия гласит: «То, что долго делалось, долго и служит». Если вы затратили на заточку пять минут, не ждите, чтобы ваш нож хорошо резал два месяца. Лезвие, кажущееся неимоверно острым, чаще всего таковым не является, а иллюзия остроты создается грубым пильчатым заусенцем ободранной кромки.
Прежде чем острить лезвие, его следует выровнять, проведя несколько раз по очень плотному бруску. Разумеется, такая операция не требуется для добротных фабричных ножей, которые просто слегка притупились. Выравнивают кромку у вновь изготовленных или жестоко пострадавших клинков, перед тем как приступить к основательной заточке.
Считается, что оптимальный угол режущего клина — 25 °C, причем отклонения желательны лишь в меньшую сторону. На самом деле очень немногие ножи имеют такую кромку. Если посмотреть на кажущееся острым лезвие под микроскопом, то мы увидим, как по мере приближения к вершине идеально сходящиеся плоскости все больше закругляются, образуя, соответственно, все более тупой угол. Фактически истинная острота ножа зависит оттого, насколько точно сведены грани кромки и как долго металл способен сохранять эту геометрию. Скептики могут самолично взять в руки свой замечательный нож и поглядеть на режущую кромку в ярком свете с увеличением в пять, а лучше — в десять раз. Для этого достаточно вставить в глаз обыкновенную лупу, какими пользуются часовщики. Любознательного исследователя ждет легкий шок от увиденного, а также последующее непонимание, как эдакое страшилище до сих пор вообще могло что-то резать.
Чем мельче зерно бруска, тем острее получается вершина угла, чище поверхность плоскостей и долговечнее результат. Повторяю — грубые абразивы создают лишь иллюзию остроты, которая мгновенно испаряется с началом реальной работы. Поэтому никакие сорта наждачной бумаги однозначно не годятся для действительно качественной заточки, поскольку обладают слишком рыхлой структурой, закругляющей самый-самый край лезвия. Кстати, точно так же ведет себя кожа, покрытая полировальной пастой. Нож, «наведенный» на ремне, тупится очень скоро, изумляя хозяина. Секрета здесь нет — мягкая поверхность неизбежно проминается под давлением клинка, автоматически «зализывая» тоненькую кромку. Недаром подобным образом принято править лишь опасные бритвы — там сама геометрия сходящихся вогнутых граней препятствует любым закруглениям. Разумеется, при использовании твердого, жесткого и мелкозернистого бруска ничего похожего не происходит, и лезвие получает остроту иного типа, «злую» и долговечную.
В среде специалистов бытует термин «агрессивность кромки», характеризущий способность лезвия хищно впиваться в любое препятствие. Я лично столкнулся с подобным феноменом, проявившим себя до боли ярко. Однажды в гостях меня командировали резать вяленую рыбу, снабдив какимто почерневшим от старости тупым ножом. В том, что он тупой, я немедленно убедился, потрогав кромку пальцем, однако работа пошла с непонятной легкостью, хуже того — злонравная железка, моментально развалив матерого чебака, углубилась в палец, точно скальпель свежей заточки. Оказалось, что ножик еще дедовский, сделанный им на скорую руку из обломка пилы. Этот случай подтвердил слышанное не раз мнение, что простая, но качественная «углеродка» режет лучше какой угодно легированной стали. Во всяком случае, факт остается фактом: я пострадал от абсолютно тупого, но чудовищно агрессивного ножа.
Если для черновых операций по заточке годятся искусственные материалы, то на финальных стадиях лучше применять дорогостоящие природные камни, разновидностей которых достаточно много. Королем среди них издавна считается пресловутый «арканзас», добывавшийся в бассейне одноименной реки. На сегодняшний день маленькое месторождение почти полностью исчерпано, и подлинные бруски ценятся на вес золота (непонятно, что же тогда продается за приемлемую цену в магазинах, торгующих ювелирной оснасткой, под именем «арканзаса» и какова истинная природа этих маленьких белых плиток?). Их используют лекальщики и граверы для тонкой заточки режущего инструмента: доказано, что доведенные на «арканзасе» резцы и сверла служат в несколько раз дольше. Фантастические свойства обусловлены уникальным строением — «арканзас» состоит из намертво спаянных мельчайших зерен кварца, удивительно чистых (99,5 % кремнезема) и однородных (1–6 микрон). Прочность строения объясняется так называемой импликационной структурой, при которой зубчатые края зерен словно врастают друг в друга. Бруски имеют белый с голубоватым или желтоватым отливом цвет. Перед работой их следует слегка смазать костяным или вазелиновым маслом, применение же любых иных составов может привести к засаливанию и порче бруска.
«Арканзасу» часто сопутствует другой, более распространенный камень — «вашита». Бруски серого, бурого или черного цвета имеют больше примесей, более крупное зерно и меньшую твердость, но это также отличный инструмент.
Из других знаменитых природных абразивов можно назвать яшму и целую группу мелкозернистых кремнистых сланцев, которые французский геолог Кордье назвал новакулитами (от латинского novacula — «бритва»), то есть «бритвенными камнями». Название прижилось и даже распространилось на группы точильных камней различного минерального состава — на слюдистые сланцы с зернами гранатов, пористые халцедоны, глинистые сланцы с кварцем и др.
В Европе издревле известны гранатовые абразивы. Лучший из них — «бельгийский камень», тонкозернистый мусковитовый сланец, содержащий чрезвычайно мелкие зерна гранатов (в одном кубическом миллиметре — до 100000 зерен). Здесь же можно назвать глинистые сланцы с кварцем из Тюрингии («тюрингский шифер»), слюдистые сланцы из Вермонта и Нью-Гэмпшира, халцедоновый абразив из штата Миссури. Недалеко от турецкого города Измир испокон веку добывается знаменитый на весь Ближний Восток «турецкий камень», состоящий из зерен кварца, сцементированных кальцитом. Почти все эти камни у себя на родине называются «масляными» не только за их своеобразный внешний вид, но и по упомянутым технологическим причинам.
В Восточном Казахстане, на реке Джаксы-Кайракты, добывается прекрасный кремнистый сланец типа вашиты (название реки в переводе и означает «хорошее точило»), а на Алтае имеются залежи мелкозернистого кварцита — белоречита. В отличие от всех иных камней, последнему для работы необходимо не масло, а простая подсоленная вода.
Хотя промышленность выпускает достаточный ассортимент синтетических камней на основе алмаза, алюмокерамики и др., ни один из них не может сравниться с лучшими творениями природы, миллионы лет вызревавшими в недрах земли.
Техника заточки клинка немудрена, но требует твердой руки и способности длительное время выполнять однообразные, размеренные движения с одинаковой амплитудой, скоростью и углами. Можно назвать два основных приема: в первом из них (наиболее распространенном) клинком водят по неподвижно и устойчиво (!) лежащему или зажатому бруску, обычно кругами и эллипсами, время от времени добавляя смазку и очищая поверхность. Второй способ противоположен — по неподвижному клинку проводят бруском. В этом случае легче выдерживать необходимый угол и осуществлять прямой визуальный контроль за результатами усилий, но труднее обходиться со смазкой. Строго говоря, каждый мастер должен отыскать собственные приемы и методы, присущие исключительно ему одному, и никакие стандартные советы в данном случае не принесут хорошего результата. Все без исключения фирменные приспособления и устройства дают возможность заточить нож без особенного труда, но весьма средне.
Последнее, о чем необходимо рассказать, — это способы проверки остроты лезвия. Помимо общепринятого бритья волос на предплечье, вполне достоверным тестом может быть способность (или нет) клинка легко разрезать листок тонкой, мягкой бумаги, свободно удерживаемый на весу. Кожура слегка привядшего помидора нипочем не уступит тупому лезвию, и вы скорее раздавите продукт питания, чем отрежете от него хоть дольку. Вообще, прочная кожица большинства фруктов (непременно пожухлых), а также сыромятная кожа отменно протестируют любой клинок. Популярные легенды о рассеченных шелковых платках — не сказка, но такую фантастическую остроту способна принять, а тем более удержать, далеко не всякая хорошая сталь. Наконец, действительно острое лезвие способно срезать тончайший слой газетной бумаги, не проходя ее насквозь, до дыр.
Многие, неизвестно для чего, любят добиваться от острия проникающей способности лазерного луча. Им одним ведомо, какая от этого польза, но неплохим способом проверки является протыкание туго натянутой (например, на стакан) крепкой тонкой кожи. Если острие далеко от совершенства, то оно для начала напружинит мембрану еще больше, после чего та разойдется с отчетливым хлопком.
Подобных приемов существует много, но для реальной жизни важнее не изначальная острота (карманники оттачивают даже монеты), а способность клинка сохранять ее продолжительное время. Этим и только этим подтверждается, что ваши руки сжимают по-настоящему ценную вещь.
Напоследок, в качестве ободряющего напутствия, можно сообщить интересный факт: по японским меркам, первоклассным полировальщиком и заточником способен стать лишь один из сотен, проучившись не менее пяти лет у первоклассного же мастера, да и то при наличии некоей изначальной «божьей искры». В добрый путь!