Иван приучал меня слушать звук станков. У каждого из них был своя «рабочая музыка». И часто, когда шёл профилактический осмотр станка, именно по изменившемуся звуку его своевременно останавливали и выводили на ремонт. Иван был механиком от бога, лучшим «диагностом и лекарем» заводского станочного парка.
Шло время. Постепенно я освоил работу почти на всех станках механического цеха. Учился работать на электро- и газосварке, работал помощником кузнеца в кузне. Что-то не получалось. Ломал резцы и фрезы, получал начёты, плакал втихомолку где-нибудь в кустах. «Опыт диагноста придёт со временем, не расстраивайся», – говорил Иван. Главная заповедь ремонтника – не спеши и думай.
Одна из моих экзаменационных работ заключалась в следующем. Из металлического круглого прута я должен был изготовить болт и гайку под ключ и нарезать указанную в чертеже резьбу. Процесс нарезки резьбы требовал определённых навыков, умения владеть размерами лерок и метчиков. Достаточно одного неверного движения – и резьба в заготовке «сорвана». Оборудование в основном было нестандартным и требовало метрической резьбы для своих деталей от «крутяще-вертящихся» до шестеренок, валов, шпонок и разного рода крепежа. Вторая экзаменационная работа – пришабрить две поверхности с допуском две сотых миллиметра. Кто знает, о чём я, тот поймёт.
Шаг за шагом я осваивал все премудрости и тонкости слесарной работы. Оборудование механического цеха было допотопное. Станки работали на ремённой передаче. Через весь цех под потолком проходил общий вал, на котором были размещены шкивы с ремённой передачей, идущей на шкивы станков. Переключение оборотов станков производилось с помощью шеста, крепившегося на верхнем шкиве верхнего вала. Ремень перекидывался с большего шкива на меньший или наоборот. Таким образом менялись обороты шпинделя на станке.
Начало смены, обеденный перерыв, конец смены сопровождались ни с чем несравнимым звуком главного электродвигателя центрального вала. Вал медленно набирал обороты, приводя в движение через ременные передачи станочный парк механического цеха до вхождения в «рабочий режим».
Соответственно менялась звуковая гамма от солидного басовитого звучания до пронзительного визга со звуками «шлепков», которые издавали приводные ремни на месте стыка, сшитого кожаными ремешками. Или, наоборот, при выключении сбрасывая обороты, приводной вал, затихал, переходил в скрип и, наконец, полностью останавливался.
Послушай станок, вовремя подкорми его, поговори с ним.
Три месяца работы рядом с моими Иванами пролетели незаметно. Я сдал экзамены по железной геометрии труда, в которую были включены все технологические приёмы работы с металлом и получил четвертый разряд слесаря-ремонтника.
За мной, как тогда говорили, расписали определённые станки, за исправность которых я нёс ответственность. «Главное – профилактика, – говорил мне Иван Сердюков, – послушай станок, вовремя подкорми его, поговори с ним».
Никогда не забуду своё первое самостоятельное дежурство по заводу во вторую смену. Нас, дежурных технарей, трое – электрик, слесарь и кочегар котельной, он же и сантехник. Случается что-то – все идут к нам. Начальник цеха дал, как обычно, какое-то плановое задание на смену по ремонту. Работаю. Где-то в глубине души мысль, лишь бы ничего не случилось.
В десять вечера прибегает женщина в растерянности. В лущильном цехе не работает пробивной станок. Беру необходимый инструмент и иду в цех осматривать станок. Волнуюсь! Принимаю решение открыть на станине контрольную крышку для осмотра, как это делал обычно Иван. Не успел «отпустить» последнюю гайку, как раздался треск рассыпающегося внутри станины механизма, и наступила тишина. Понимаю, что нарушил главное правило – не спеши и думай.
Крепежные гайки надо было отпускать крест-накрест синхронно и поставить струбцину на крышку для контроля. Понимаю, что собрать этот механизм я не смогу. Что делать? Видимо, на моем лице всё это было написано. Растерялся, волнуюсь, еле сдерживаю слёзы.
Вокруг меня станочницы. Женщины. «Да не переживай ты, сынок!» – бригадирша успокаивала меня как могла, – доработаем смену на ручном станке».
Вернулся в цех, сделал запись в дежурной книге о начале ремонта. После смены долго не мог заснуть, переживал. Ну как же так получилось, что не справился? Стыдоба.
Утром побежал на завод узнать, что со станком. Он уже работал. «Не переживай! Всему своё время, всё придет. Такой сложной поломки давно не было», – успокаивал меня Иван. И сразу отлегло от сердца.
Так день за днём я набирался производственного опыта. Детство заканчивалось. Начиналась моя взрослая дорога в жизнь.
С тех самых пор по жизни уверенно говорю:
«Всё исправимо! Было бы желание!»
Так я стал полноценным слесарем в команде двух Иванов. Мне было далеко до их профессионального мастерства, но зато я оказался неплохим сварщиком. Мои Иваны были асами слесарного дела.
Меня всегда удивляла техническая интуиция Ивана Сердюкова. Он умудрялся безошибочно определить неисправность станка пока мы ещё шли к нему по вызову. На ходу Иван рассуждал: «Наверное, шпонку сорвало. Я уже в прошлый раз заметил, – продолжал Иван, – когда менял шестеренку. Не нравилось мне сцепление, шумно работало».
Иван назубок знал всю станочную линию производства фанеры. Рядом с ним я чувствовал себя уверенно и брался за серьезные работы, набираясь опыта. Чаще было по-другому. Иван определял проблему, а я «крутил гайки». Главное – правильно определить причину поломки. Как правило, это был механический износ деталей или нарушения технологического режима в производственном процессе.
После определения неисправности на техническом «консилиуме» принимались решения. Запчастей практически не было, их надо было изготавливать самим. Иногда в результате совместной работы слесаря, токаря, фрезеровщика, шлифовщика и кузнеца рождались целые станочные узлы, как заводские. С тех самых пор по жизни уверенно говорю: «Всё исправимо! Было бы желание!»
Для того, чтобы изготовить болт, бралась заготовка нужного диаметра, в кузнице выковалась, затем напильником подгонялась под нужный размер ключа. Процесс не быстрый, но увлекательный. Горн с ручными мехами. Наковальня. Разного профиля кузнечные клещи, которыми надо было правильно захватить и держать заготовку. Молот и молоточки тоже разного профиля и веса. Когда работала кузня, музыкальный перезвон молотка и наковальни был слышен на расстоянии. Кузнец указующим молотком указывал направление удара молотом по заготовке. Надо сказать, что молотов было до десятка разного веса и разных профилей. Это была «музыка железа», своеобразный перезвон двух молотков по наковальне с определённым ритмом.
Когда профиль изготавливаемой детали был простым, ритм ударов был «через раз». Когда профиль был сложный и кузнец думал, куда нанести следующий удар по заготовке, его «указующий» молоток думающе постукивал по свободному месту наковальни, а молот зависал в замахе и был готов нанести удар в указанное место «указующим» молотком. Когда решение кузнецом было принято и «указующий» молоток опускался на нужное место заготовки, указывая направление удара, наносился свой формирующий удар по детали. Я описываю это действо несколько минут, а происходило это за секунды. Звонкая музыка молота по наковальне была строго ритмичной.
Слушая эту музыку, по частоте ударов можно определить степень сложности изделия и стадию её готовности! Затем следовала механическая обработка заготовки на станках. Это сложный и ответственный процесс, который выполняли мастера своего дела.
Немного ещё о кузнечном искусстве. Это непростой и очень чуткий технологический процесс. Заготовка в горне нагревается до нужной температуры. Металл своим цветовым расплавом, своей цветовой палитрой, подсказывает кузнецу готовность к работе с ним. Когда деталь небольшая, он сам удерживает её в кузнечных клещах и работает один. Проворачивая заготовку, визуально определяет место следующего удара, одновременно молотком ритмично отстукивая по наковальне, думает, куда направить следующий удар. Затем готовая заготовка закаляется, или наоборот, отпускается. Это технологический процесс изменения структуры металла. Палитра на заготовке соломенных оттенков металла – это целая радуга! Появился нужный? В воду. Шипение. Заготовка готова. Затем она зажимается в шпиндель токарного станка и растачивается под нужный размер. Или закрепляется на фрезерном с последующей обработкой согласно чертежу, затем попадает в руки слесаря, где окончательно доводится до готовности и как готовое изделие устанавливается на станок.
Сегодня это всё просто – включил компьютер, нашёл код детали по каталогу, звонок в магазин запчастей, перевод денежек, оплата доставки – нате вам! Прямо к порогу привезут и вставать не надо. За это платим дорогую плату – теряем рабочие навыки, целый перечень профессий уходит с рынка труда.
Когда мне пришлось в «другой жизни» учиться работать под водой с ключом и напильником и вести сварку на глубине 30 метров, все эти навыки мне очень пригодились. Да и сейчас они со мной. А тогда я был горд. В твоих руках железо превращалось в изделие!
Главный инструмент во время сварки – твоя рука. Ещё одна сопутствующая профессия, которую я освоил в процессе работы – электрогазосварщик.
Профессиональных электродов тогда не было, и мы их делали сами. Проволочная бухта разбиралась на кольца, которые мы рубили зубилом на четыре части. Затем эти «четвертинки» погружались в меловую воду с разведённым казеиновым клеем, выдерживались в ней определённое время, вытаскивались и развешивались на специальных козлах, на которых наши «самиздаточные» электроды сохли.
Сварка такими электродами требовала особого умения и сноровки. Она велась только на генераторах постоянного тока и считалась «высшим пилотажем».
Газосварка и газорезка сегодня уходят в историю, но по своим возможностям они ещё не превзойдены современными технологиями по